Безопасность сосудов работающих под давлением гост. Сосуды, работающие под давлением
ГОСТ12.2.085-82 (СТ СЭВ 3085-81)
УДК 62-213.34-33:658.382.3:006.354 Группа Т58
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СИСТЕМА СТАНДАРТОВ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА
Сосуды, работающие под давлением.
Клапаны предохранительные.
Требования безопасности.
Occupational safety standards system.
Vessels working under pressure. Safety valves.
Safety requirements
ОКП 36 1000
Дата введения с 1983-07-01
до 1988-07-01
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30 декабря 1982 г. № 5310
ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1985 г.
Настоящий стандарт распространяется на предохранительные клапаны, устанавливаемые на сосудах, работающих под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см ).
Расчет пропускной способности предохранительных клапанов приведен в обязательном приложении 1.
Пояснения терминов, используемых в настоящем стандарте, приведены в справочном приложении 8.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3085-81.
1. Общие требования
1.1. Пропускную способность предохранительных клапанов и их число следует выбирать так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее избыточное рабочее давление более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см
) при избыточном рабочем давлении в сосуде до 0,3 МПа (3 кгс/см
) включительно, на 15% - при избыточном рабочем давлении в сосуде до 6,0 МПа (60 кгс/кв.см) включительно и на 10% - при избыточном рабочем давлении в сосуде свыше 6,0 МПа (60 кгс/см
).
1.2. Давление настройки предохранительных клапанов должно быть равно рабочему давлению в сосуде или превышать его, но не более чем на 25%.
1.3. Увеличение превышения давлений над рабочим по пп. 1.1. и 1.2. должно учитываться при расчете на прочность по ГОСТ 14249-80.
1.4. Конструкцию и материал элементов предохранительных клапанов и их вспомогательных устройств следует выбирать в зависимости от свойств и рабочих параметров среды.
1.5. Предохранительные клапаны и их вспомогательные устройства должны соответствовать "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденным Госгортехнадзором СССР.
1.6. Все предохранительные клапаны и их вспомогательные устройства должны быть защищены от произвольного изменения их регулировки.
1.7. Предохранительные клапаны следует размещать в местах, доступных для осмотра.
1.8. На стационарно установленных сосудах, у которых по условиям эксплуатации возникает необходимость отключения предохранительного клапана, необходимо устанавливать трехходовой переключающий вентиль или другие переключающие устройства между предохранительным клапаном и сосудом при условии, что при любом положении запорного элемента переключающего устройства с сосудом будут соединены оба или один из предохранительных клапанов. В этом случае каждый предохранительный клапан должен быть рассчитан так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее рабочее на значение, указанное в п. 1.1.
1.9. Рабочую среду, выходящую из предохранительного клапана следует отводить в безопасное место.
1.10. При расчете пропускной способности клапана следует учитывать противодавление за клапаном.
1.11. При определении пропускной способности предохранительных клапанов следует учитывать сопротивление звукоглушителя. Установка его не должна нарушать нормальную работу предохранительных клапанов.
1.12. На участке между предохранительным клапаном и звукоглушителем должен быть установлен штуцер для установки прибора для измерения давления.
2. Требования к предохранительным
клапанам прямого действия
2.1. Рычажно-грузовые предохранительные клапаны необходимо устанавливать на стационарных сосудах.
2.2. Конструкцией грузового и пружинного клапана должно быть предусмотрено устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы сосуда. Возможность принудительного открывания должна быть обеспечена при давлении, равном 80%
открывания. Допускается устанавливать предохранительные клапаны без приспособлений для принудительного открывания, если оно недопустимо по свойствам среды (ядовитая, взрывоопасная и т.д.) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверку предохранительных клапанов следует проводить периодически в сроки, установленные технологическим регламентом, но не реже раза в 6 мес при условии исключения возможности примерзания, прикипания полимеризации или забивания клапана рабочей средой.
2.3. Пружины предохранительных клапанов должны быть защищены от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное воздействие на материал пружины. При полном открывании клапана должна быть исключена возможность взаимного соприкасания витков пружины.
2.4. Массу груза и длину рычага рычажно-грузового предохранительного клапана следует выбирать так, чтобы груз находился на конце рычага. Отношение плеч рычага не должно превышать 10:1. При применении груза с подвеской его соединение должно быть неразъемным. Масса груза не должна превышать 60 кг и должна быть указана (выбита или отлита) на поверхности груза.
2.5. В корпусе предохранительного клапана и в подводящих и отводящих трубопроводах должна быть предусмотрена возможность удаления конденсата из мест его скопления.
3.Требования к предохранительным клапанам,
управляемым с помощью вспомогательных устройств
3.1. Предохранительные клапаны и их вспомогательные устройства должны быть сконструированы так, чтобы при отказе любого управляющего или регулирующего органа, или при прекращении подачи энергии была сохранена функция защиты сосуда от превышения давления путем дублирования, или иных мер. Конструкция клапанов должна удовлетворять требованиям пп. 2.3 и 2.5.
3.2. Конструкцией предохранительного клапана должна быть предусмотрена возможность управления им вручную или дистанционно.
3.3. Предохранительные клапаны, приводимые в действие с помощью электроэнергии, должны быть снабжены двумя независимыми друг от друга источниками питания. В электрических схемах, где отключение вспомогательной энергии вызывает импульс, открывающий клапан, допускается один источник питания.
3.4. Конструкция предохранительного клапана должна исключать возможность возникновения недопустимых ударов при открывании и закрывании.
3.5. Если органом управления является импульсный клапан, то диаметр условного прохода этого клапана должен быть не менее 15 мм. Внутренний диаметр импульсных линий (подводящих и отводящих) должен быть не менее 20 мм и не менее диаметра выходного штуцера импульсного клапана. Импульсные линии и линии управления должны обеспечивать надежный отвод конденсата. Устанавливать запорные органы на этих линиях запрещается. Допускается устанавливать переключающее устройство, если при любом положении этого устройства импульсная линия будет оставаться открытой.
3.6. Рабочая среда, применяемая для управления предохранительными клапанами, не должна подвергаться замерзанию, коксованию, полимеризации и оказывать коррозионного воздействия на металл.
3.7. Конструкция клапана должна обеспечивать его закрывание при давлении не менее 95%
.
3.8. При использовании для вспомогательных устройств внешнего источника энергии предохранительный клапан должен быть снабжен не менее чем двумя независимо действующими цепями управления, которые должны быть сконструированы так, чтобы при отказе одной из цепей управления другая цепь обеспечивала надежную работу предохранительного клапана.
4. Требования к подводящим и отводящим трубопроводам
предохранительных клапанов
4.1. Предохранительные клапаны должны устанавливаться на патрубках или присоединительных трубопроводах. При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных клапанов площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем. При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм необходимо также учитывать значение их сопротивления.
4.2. В трубопроводах предохранительных клапанов должна быть обеспечена необходимая компенсация температурных удлинений. Крепление корпуса и трубопроводов предохранительных клапанов должно быть рассчитано с учетом статических нагрузок и динамических усилий, возникающих при срабатывании предохранительного клапана.
4.3. Подводящие трубопроводы должны быть выполнены с уклоном по всей длине в сторону сосуда. В подводящих трубопроводах следует исключать резкие изменения температуры стенки (тепловые удары) при срабатывании предохранительного клапана.
4.4. Внутренний диаметр подводящего трубопровода должен быть не менее максимального внутреннего диаметра подводящего патрубка предохранительного клапана, который определяет пропускную способность клапана.
4.5. Внутренний диаметр подводящего трубопровода следует рассчитывать исходя из максимальной пропускной способности предохранительного клапана. Падение давления в подводящем трубопроводе не должно превышать 3%
предохранительного клапана.
4.6. Внутренний диаметр отводящего трубопровода должен быть не менее наибольшего внутреннего диаметра выходного патрубка предохранительного клапана.
4.7. Внутренний диаметр отводящего трубопровода должен быть рассчитан так, чтобы при расходе, равном максимальной пропускной способности предохранительного клапана, противодавление в его выходном патрубке не превышало максимального противодавления.
ОТМЕНЕН 01.08.2018.
ЗАМЕНЕН НА ГОСТ 34347-2017 "СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ" (полный текст смотрите )
Дата введения 2013-04-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН ЗАО "Петрохим инжиниринг" (ЗАО "ПХИ"), ОАО "Научно-исследовательский институт химического машиностроения" (ОАО "НИИХИММАШ"), ОАО "Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт нефтяного машиностроения" (ОАО "ВНИИНЕФТЕМАШ")
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 23 "Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа"
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 ноября 2012 г. N 1637-ст
4. В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения следующих международных документов и стандартов:
Директива 97/23* ЕС Европейского парламента и совета от 29 мая 1997 г. по сближению законодательства государств-членов, касающегося оборудования, работающего под давлением;
Европейский региональный стандарт ЕН 13445-2002 "Сосуды, работающие под давлением без огневого подвода теплоты" (EN 13445:2014 "Unfired Pressure Vessels", NEQ)
________________
5 ВЗАМЕН ГОСТ Р 52630-2006
Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет (gost.ru)"
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Приказом Росстандарта от 02.02.2015 N 60-ст c 01.05.2015
Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 6, 2015 год
Эксплуатация сосудов под давлением связана с риском взрыва, в результате которого высвобождается большое количество разрушительной энергии. В статье мы расскажем, какие меры, установленные ГОСТ, принимаются для того, чтобы предотвратить такие последствия.
Читайте в статье:
Сосуды работающие под давлением: ГОСТ 12.2.085-2002 сфера применения
В ГОСТ 12.2.085-2002 регламентирован процесс выбора предохранительных клапанов. Речь идет о трубопроводной арматуре, назначение которой заключается в защите от разрушения оборудования.
Огромный запас энергии рабочей среды высвобождается . Мощность взрыва зависит как от давления, так и свойств содержащегося вещества. Опасное избыточное давление рабочей среды возникает при негативном воздействии внешних факторов (перегрев от посторонних теплоисточников, неправильная сборка или регулировка).
Скачайте
Для того чтобы этого не произошло, необходимо применять устройство, которое автоматически выпускает избыток рабочей среды, а при стабилизации рабочего давления прекращает этот сброс. Это устройство широко применяется в производстве, так как достаточно просто в эксплуатации, регулировке и сборке, а также недорого в обслуживании.
Стандарт применяется с 1 июля 2003 года и является обязательным нормативно-техническим документом для предприятий-изготовителей предохранительных клапанов на сосуды под давлением , а также содержит рекомендации по их безопасной эксплуатации.
Предохранительный клапан должен быть изготовлен из прочных материалов, которые позволяют применять его в самых неблагоприятных производственных условиях. Это позволит исключить отказы и выход из строя в течение гарантийного срока службы, с учетом применения в условиях широкого температурного диапазона.
Конструкция должна исключать возможность выброса подвижных элементов. Эти элементы должны свободно перемещаться и не вызывать травмоопасных ситуаций. ГОСТ требует от изготовителей исключения риска произвольного изменения регулировки клапанов.
Устройства не должны подвергаться ударам при открывании и закрывании во время размещения и последующей эксплуатации. Они должны быть размещены таким образом, чтобы обслуживающий персонал предприятия имел возможность для свободного и удобного осмотра сосуда, его технического обслуживания и необходимого ремонта.
В ГОСТ расписано где должны быть размещены клапаны на сосудах под избыточным давлением – в верхних зонах. Запрещено устанавливать клапаны в застойных зонах. Такими зонами являются приямки и другие углубления, в которых возможно накопление газа из высвобождаемой рабочей среды сосуда.
4. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ
4.1 Общие требования
4.1.1 Конструкция сосудов должна быть технологичной, надежной в течение установленного в технической документации срока службы, обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора среды перед открытием сосуда.
Если конструкция сосуда не позволяет при техническом освидетельствовании проведение осмотра (наружного или внутреннего), гидравлического испытания, то разработчик сосуда должен в технической документации на сосуд указать методику, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
4.1.2 Расчетный срок службы сосуда устанавливает разработчик сосуда, и он указывается в технической документации.
4.1.3 При проектировании сосудов следует учитывать требования Правил перевозки грузов железнодорожным, водным и автомобильным транспортом.
Сосуды, которые не могут транспортироваться в собранном виде, должны проектироваться из частей, соответствующих по габариту требованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда на транспортируемые части следует указывать в технической документации.
4.1.4 Расчет на прочность сосудов и их элементов следует проводить в соответствии с ГОСТ Р 52857.1 - ГОСТ Р 52857.11, ГОСТ Р 51273, ГОСТ Р 51274, ГОСТ 30780.
Допускается использование настоящего стандарта совместно с другими международными и национальными стандартами на расчет на прочность при условии, что их требования не ниже требований российских национальных стандартов.
4.1.5 Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки сосудов в проектное положение.
Допускается использовать технологические штуцера, горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов при подтверждении расчетом на прочность.
Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.
4.1.6 Опрокидываемые сосуды должны иметь приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.
4.1.7 В зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера рабочей среды сосуды подразделяют на группы. Группу сосуда определяет разработчик, но не ниже, чем указано в таблице 1.
Таблица 1 - Группы сосудов
|
Расчетное давление, МПа (кгс/см2) |
Температура стенки, °С |
Рабочая среда |
|
|
Более 0,07 (0,7) |
Независимо |
Взрывоопасная, пожароопасная или 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 |
|
|
Более 0,07 (0,7) до 2,5 (25) |
Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов |
||
|
Более 2,5 (25) до 5,0 (50) |
|||
|
Более 5,0 (50) |
Независимо |
||
|
Более 4,0 (40) до 5,0 (50) |
|||
|
Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16) |
Выше +200 до +400 |
||
|
Более 1,6 (16) до 2,5 (25) |
|||
|
Более 2,5 (25) до 4,0 (40) |
|||
|
Более 4,0 (40) до 5,0 (50) |
От -40 до +200 |
||
|
Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16) |
От -20 до +200 |
||
|
Независимо |
Взрывоопасная, пожароопасная или 1-го, 2-го, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 |
||
|
Независимо |
Взрывобезопасная, пожаробезопасная или 4-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007 |
Группу сосуда с полостями, имеющими различные расчетные параметры и среды, допускается определять для каждой полости отдельно.
4.2 Днища, крышки, переходы
4.2.1 В сосудах применяют днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.
4.2.2 Заготовки выпуклых днищ допускается изготовлять сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рисунке 1.
Рисунок 1 - Расположение сварных швов заготовок выпуклых днищ
Расстояния l и l1 от оси заготовки эллиптических и торосферических днищ до центра сварного шва должны быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.
При изготовлении заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м количество лепестков не регламентируется.
4.2.3 Выпуклые днища допускается изготовлять из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество лепестков не регламентируется.
Если по центру днища устанавливают штуцер, то шаровой сегмент допускается не изготовлять.
4.2.4 Круговые швы выпуклых днищ, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м, должны располагаться от центра днища на расстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища. Для полусферических днищ расположение круговых швов не регламентируется.
Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами и швом на шаровом сегменте, должно быть более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм по осям швов.
4.2.5 Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища.
4.2.6 Полусферические составные днища (см. рисунок 2) применяют в сосудах при выполнении следующих условий:
Нейтральные оси полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей должно обеспечиваться соблюдением размеров, указанных в конструкторской документации;
Смещение t нейтральных осей полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса не должно превышать 0,5(S-S1);
Высота h переходной части обечайки корпуса должна быть не менее 3у.
Рисунок 2 - Узел соединения днища с обечайкой
4.2.7 Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах 5-й группы, за исключением работающих под вакуумом.
Сферические неотбортованные днища в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп и в сосудах, работающих под вакуумом, допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек.
Сферические неотбортованные днища (см. рисунок 3) должны:
Иметь радиус сферы R не менее 0,85D и не более D ;
Привариваться сварным швом со сплошным проваром.
Рисунок 3 - Сферическое неотбортованное днище
4.2.8 Торосферические днища должны иметь:
Высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;
Внутренний радиус отбортовки не менее 0,095 внутреннего диаметра днища;
Внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.
4.2.9 Конические неотбортованные днища или переходы допускается применять:
а) для сосудов 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп, если центральный угол при вершине конуса не более 45°. Допускается использование конических днищ и переходов с углом при вершине более 45° при условии дополнительного подтверждения их прочности расчетом по допускаемым напряжениям в соответствии с ГОСТ Р 52857.1, подраздел 8.10;
б) для сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60°.
Части выпуклых днищ в сочетании с коническими днищами или переходами применяют без ограничения угла при вершине конуса.
4.2.10 Плоские днища (см. рисунок 4), применяемые в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп, следует изготовлять из поковок.
При этом следует выполнять следующие условия:
Расстояние от начала закругления до оси сварного шва не менее 0,25 (D - внутренний диаметр обечайки, S- толщина обечайки);
Радиус закругления r≥2,5S (см. рисунок 4а);
Радиус кольцевой выточки r1≥2,5S, но не менее 8 мм (см. рисунок 4б);
Наименьшая толщина днища (см. рисунок 4б) в месте кольцевой выточки S2≥0,8S1 , но не менее толщины обечайки S (S1 - толщина днища);
Длина цилиндрической части отбортовки днищ h1≥r ;
Угол проточки должен составлять от 30° до 90°;
Зона контролируется в направлении согласно требованиям 5.4.2.
Рисунок 4 - Плоские днища
Допускается изготовление плоского днища (см. рисунок 4) из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.
4.2.11 Основные размеры плоских днищ, предназначенных для сосудов 5а и 5б групп, должны соответствовать ГОСТ 12622 или ГОСТ 12623.
4.2.12 Длина цилиндрического борта l (l - расстояние от начала закругления отбортованного элемента до окончательно обработанной кромки) в зависимости от толщины стенки S (рисунок 5) для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением штуцеров, компенсаторов и выпуклых днищ, должна быть не менее указанной в таблице 2. Радиус отбортовки R≥2,5S.
Рисунок 5 - Отбортованный и переходный элемент
Таблица 2 - Длина цилиндрического борта
4.3 Люки, лючки, бобышки и штуцера
4.3.1 Сосуды должны быть снабжены люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда. Люки и лючки необходимо располагать в доступных для пользования местах.
4.3.2 Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки.
Внутренний диаметр люка круглой формы у сосудов, устанавливаемых на открытом воздухе, должен быть не менее 450 мм, а у сосудов, располагаемых в помещении, - не менее 400 мм. Размер люков овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должен быть не менее 325×400 мм.
Внутренний диаметр люка у сосудов, не имеющих корпусных фланцевых разъемов и подлежащих внутренней антикоррозионной защите неметаллическими материалами, должен быть не менее 800 мм.
Допускается проектировать без люков:
Сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, независимо от их диаметра, при этом следует предусмотреть необходимое количество смотровых лючков;
Сосуды с приварными рубашками и кожухотрубчатые теплообменные аппараты независимо от их диаметра;
Сосуды, имеющие съемные днища или крышки, а также обеспечивающие возможность проведения внутреннего осмотра без демонтажа трубопровода горловины или штуцера.
4.3.3 Сосуды с внутренним диаметром не более 800 мм должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.
4.3.4 Каждый сосуд должен иметь бобышки или штуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическом испытании. Для этой цели допускается использовать технологические бобышки и штуцера.
Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях.
4.3.5 Для крышек люков массой более 20 кг должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.
4.3.6 Шарнирно-откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев должны быть предохранены от сдвига или ослабления.
4.4 Расположение отверстий
4.4.1 Расположение отверстий в эллиптических и полусферических днищах не регламентируется.
Расположение отверстий на торосферических днищах допускается в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от наружной кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.
4.4.2 Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп должны быть расположены, как правило, вне сварных швов.
Расположение отверстий допускается:
На продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;
Кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;
Швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100-процентной проверки сварных швов днищ радиографическим или ультразвуковым методом;
Швах плоских днищ.
4.4.3 Отверстия не разрешается располагать в местах пересечения сварных швов сосудов 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп.
Данное требование не распространяется на случай, оговоренный в 4.2.3.
4.4.4 Отверстия для люков, лючков, штуцеров в сосудах 5-й группы разрешается устанавливать на сварных швах без ограничения по диаметру.
4.5 Требования к опорам
4.5.1 Опоры из углеродистых сталей допускается применять для сосудов из коррозионно-стойких сталей при условии, что к сосуду приваривается переходная обечайка опоры из коррозионно-стойкой стали высотой, определяемой расчетом, выполненным разработчиком сосуда.
4.5.2 Для горизонтальных сосудов угол охвата седловой опоры, как правило, должен быть не менее 120°.
4.5.3 При наличии температурных расширений в продольном направлении в горизонтальных сосудах следует выполнять неподвижной лишь одну седловую опору, остальные опоры - подвижными. Указание об этом должно содержаться в технической документации.
4.6 Требования к внутренним и наружным устройствам
4.6.1 Внутренние устройства в сосудах (змеевики, тарелки, перегородки и др.), препятствующие осмотру и ремонту, как правило, должны быть съемными.
При использовании приварных устройств следует выполнять требования 4.1.1.
4.6.2 Внутренние и наружные приварные устройства необходимо конструировать так, чтобы были обеспечены удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.
4.6.3 Рубашки и змеевики, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, могут быть съемными и приварными.
4.6.4 Все глухие части сборочных единиц и элементов внутренних устройств должны иметь дренажные отверстия для обеспечения полного слива (опорожнения) жидкости в случае остановки сосуда.
При проектировании и эксплуатации технологического оборудования необходимо предусматривать применение устройств либо исключающих возможность контакта человека с опасной зоной, либо снижающих опасность контакта (средств защиты работающих). Средства защиты работающих по характеру их применения делятся на две категории: коллективные и индивидуальные.
Средства коллективной защиты в зависимости от назначения подразделяются на следующие классы: нормализации воздушной среды производственных помещений и рабочих мест, нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест, средства защиты от ионизирующих излучений, инфракрасных излучений , ультрафиолетовых излучений , электромагнитных излучений , магнитных и электрических полей, излучения оптических квантовых генераторов, шума, вибрации, ультразвука, поражения электрическим током, электростатических зарядов, от повышенных и пониженных температур поверхностей оборудования, материалов, изделий, заготовок, от повышенных и пониженных температур воздуха рабочей зоны , от воздействия механических, химических, биологических факторов.
4.2. Проведение гидроиспытаний
4.2.1. В проведении гидравлических испытаний должно участвовать минимальное количество людей, но не менее двух человек.
4.2.2. Во время проведения гидроиспытаний запрещается:
находиться на территории участка лицам, не участвующим в испытании;
находиться со стороны заглушек лицам, участвующим в испытании;
производить посторонние работы на территории участка гидроиспытаний и работы, связанные с устранением обнаруженных дефектов на изделии, находящемся под давлением. Работы по устранению дефектов разрешается производить только после снятия давления и, в необходимых случаях , слива рабочей жидкости.
транспортировать (кантовать) изделие, находящееся под давлением;
транспортировать грузы над изделием, находящимся под давлением.
4.2.3. Испытателю запрещается:
проводить испытания на гидростенде, незакрепленном за ним или его бригадой распоряжением по цеху;
оставлять без надзора пульт управления гидростендом, испытываемое изделие, соединенное с системой водоснабжения (даже после снятия давления);
производить под давлением сборку и разборку изделий, оснастки, ремонт оборудования гидростенда и т.д.;
самовольно вносить изменения в технологический процесс испытаний, изменять давление или время выдержки под давлением и др.
4.2.4. Проведение гидравлических испытаний на сборочном стенде с использованием переносного оборудования допускается в исключительных случаях с письменного разрешения главного инженера предприятия и соблюдением требований настоящего руководящего документа.
4.2.5. Испытываемое изделие должно быть заполнено рабочей жидкостью полностью, наличие в коммуникациях и изделии воздушных подушек не допускается.
Поверхность изделия должна быть сухой.
4.2.6. Давление в изделии должно повышаться и снижаться плавно. Повышение давления должно производиться с остановками (для своевременного выявления возможных дефектов). Величина промежуточного давления принимается равной половине пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа (5 кгс/см 2) в минуту.
Предельное отклонение пробного давления не должно превышать ± 5 % его величины. Время выдержки изделия под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта или указывается в нормативно-технической документации на изделие.
4.2.7. Во время повышения давления до пробного и выдержки изделия под пробным давлением находиться вблизи и (или) осматривать изделие запрещается. Персонал, участвующий в испытании, должен в это время находиться за пультом управления.
Осмотр изделия должен производиться после снижения давления в изделии до расчетного.
При расчетном давлении в изделии у гидростенда разрешается находиться:
испытателям;
дефектоскопистам;
представителям отдела технического контроля (ОТК);
утечке через дренажные отверстия , служащей сигналом для прекращения испытания;
разрушении испытываемого изделия;
пожаре и т.п.
4.2.10. После снятия давления в системе, перед разборкой фланцевых соединений, необходимо удалить рабочую жидкость из изделия и системы.
4.2.11. При демонтаже оснастки гайки болтовых соединений следует снимать, постепенно ослабляя диаметрально противоположные («крест-накрест»), и обращать внимание на целостность уплотнительных элементов во избежание их попадания во внутренние полости изделия.
4.2.12. Отработанная рабочая жидкость , содержащая химические вещества , перед сбросом в канализационную сеть должна быть нейтрализована и (или) очищена.
Запрещается сброс в канализацию рабочих жидкостей, содержащих люминофоры, консерванты и т.п., не прошедших нейтрализацию и (или) очистку.
При работах с раствором хлорной извести на участке гидроиспытаний должна быть включена система общеобменной приточно-вытяжной вентиляции. Вытяжной патрубок системы вентиляции должен находиться непосредственно над емкостью с раствором хлорной извести.
Хлорная известь, попавшая на пол, должна быть смыта водой в канализационный сток.
Все работы с хлорной известью должны проводиться в защитных очках, брезентовом костюме, резиновых сапогах и перчатках, с надетым противогазом.
4.2.13. Удаление с кожных покровов люминофоров на основе флуоресцеина и его растворов (суспензий) необходимо производить водой с мылом или 1 - 3 % водным раствором аммиака.
По окончании работ с люминофорами персонал обязан тщательно вымыть руки теплой водой с мылом.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ПРОТОКОЛ АТТЕСТАЦИЙ
|
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ГИДРОСТЕНДА Расчетное давление, МПа (кгс/см 2) ____________________________________________ Допускаемое рабочее давление, МПа (кгс/см 2) __________________________________ Расчетная температура, °C ___________________________________________________ Характеристика рабочего агента ______________________________________________ (вода, нейтральные жидкости и т.п.) ___________________________________________ 2. ПЕРЕЧЕНЬ УСТАНОВЛЕННЫХ АГРЕГАТОВ 3. ПЕРЕЧЕНЬ УСТАНОВЛЕННОЙ АРМАТУРЫ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ 4. СВЕДЕНИЯ ОБ ИЗМЕНЕНИЯХ КОНСТРУКЦИИ СТЕНДА
5. ведомость замены узлов, арматуры, ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ 6. СВЕДЕНИЯ О ЛИЦАХ, ОТВЕТСТВЕННЫХ ЗА СТЕНД 7. ОТМЕТКИ О ПЕРИОДИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯХ СТЕНДА ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА ГИДРОСТЕНДА АКТ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГИДРОСТЕНДА Предприятие ___________________ Цех-изготовитель _______________ Стенд для гидравлических испытаний в соответствии с чертежом № ___________________________ и ТУ _________________________ и принят ОТК цеха № ________________ Нач. цеха-изготовителя ____________________________________________ (штамп) |
Регистрация. Регистрации в органах Ростехнадзора не подлежат: - сосуды работающие при температуре стенки не выше 200 °C, у которых давления не превышает 0,05 МПа; - аппараты воздухоразделительных установок, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники); - бочки для перевозки сжиженных газов , баллоны вместимостью до 100 л. Регистрация производится на основании письменного заявления руководства организации-владельца сосуда. Для регистрации сосуда должны быть представлены: - паспорт сосуда; - свидетельство об окончании монтажа; - схема включения сосуда; - паспорт предохранительного клапана. Орган Ростехнадзора в течение 5 дней рассмотр. представленную документацию. При соответствии документации на сосуд в паспорте сосуда ставит штамп о регистрации, пломбирует документы. В случ. отказа указ. причины со ссылкой на соответствующие докум.
20. Техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением
При техническом освидетельствовании сосудов допускается использовать все методы неразрушающего контроля. Первичное и внеочередное провод. Инспектором Ростехнадзора. Провод. Наруж. И внутр. Осмотры. Также провод. Пневматич. И гидравлическое испытание - проверить прочность элементов сосуда и плотность соединений. Сосуды, работающие с вредными веществами 1 и 2 классов опасности до начала выполнения внутри работ должны подвергаться тщательной обработке. Внеочередное освидетельствование сосудов проводят: - если сосуд не эксплуатировался более 12 мес.; - если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте; - после ремонта; - после отработки проектного срока службы сосуда; - после аварии сосуда; - по требованию инспектора. Результаты проведенного технического освидетельствования заносятся в паспорт сосуда и подписываются членами комиссии.
21. Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов, работающих под давлением
Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления. Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением. Примен. вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. После выдержки под пробным давлением давление снижается до проектного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено: - течи, трещин, слезок, потения в и на основном металле; - течи в разъемных соединениях; - видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии. Пневматические испытания должны проводиться по инструкции сжатым воздухом или инертным газом. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин. Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до проектного и произведен осмотр сосуда. Результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда.
размер шрифта
ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ- ПБ 10-115-96 (утв- Постановлением... Актуально в 2017 году
6.3. Техническое освидетельствование
6.3.1. Сосуды, на которые распространяется действие настоящих Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.
6.3.2. Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов (за исключением баллонов) должны быть определены изготовителем и указаны в руководствах по эксплуатации.
от 03.07.2002 N 41)
В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование должно проводиться в соответствии с требованиями табл. 10, 11, 12, 13, 14, 15 настоящих Правил.
Таблица 10
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ СОСУДОВ, НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И НЕ ПОДЛЕЖАЩИХ РЕГИСТРАЦИИ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
Таблица 11
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ СОСУДОВ, ЗАРЕГИСТРИРОВАННЫХ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
от 02.09.97 N 25 , от 03.07.2002 N 41)
| N п/п | Наименование | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико - химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год | 2 года | 4 года | 8 лет |
| 2 | 12 мес. | 4 года | 8 лет | |
| 3 | Сосуды, зарытые в грунт, предназначенные для хранения жидкого нефтяного газа с содержанием сероводорода не более 5 г на 100 куб. м, и сосуды, изолированные на основе вакуума и предназначенные для транспортировки и хранения сжиженных кислорода, азота и других некоррозионных криогенных жидкостей | 10 лет | 10 лет | |
| 4 | Сульфитные варочные котлы и гидролизные аппараты с внутренней кислотоупорной футеровкой | 12 мес. | 5 лет | 10 лет |
| 5 | Многослойные сосуды для аккумулирования газа, установленные на автомобильных газонаполнительных компрессорных станциях | 10 лет | 10 лет | 10 лет |
| 6 | Регенеративные подогреватели высокого и низкого давления , бойлеры, деаэраторы, ресиверы и расширители продувки электростанций Минтопэнерго России | После каждого капитального ремонта , но не реже одного раза в 6 лет | Внутренний осмотр и гидравлическое испытание после двух капитальных ремонтов, но не реже одного раза в 12 лет | |
| 7 | Сосуды в производствах аммиака и метанола, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико - химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью, мм/год: | 12 мес. | 8 лет | 8 лет |
| не более 0,1 | 8 лет | 8 лет | 8 лет | |
| от 0,1 до 0,5 | 2 года | 8 лет | 8 лет | |
| более 0,5 | 12 мес. | 4 года | 8 лет | |
| 8 | Теплообменники с выдвижной трубной системой нефтехимических предприятий, работающие с давлением выше 0,7 кгс/кв. см до 1000 кгс/кв. см, со средой, вызывающей разрушение и физико - химическое превращение материала (коррозия и т.п.), не более 0,1 мм/год | 12 лет | 12 лет | |
| 9 | Теплообменники с выдвижной трубной системой нефтехимических предприятий, работающие с давлением выше 0,7 кгс/кв. см до 1000 кгс/кв. см, со средой, вызывающей разрушение и физико - химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год | После каждой выемки трубной системы | 8 лет | 8 лет |
| 10 | Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико - химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год | 6 лет | 6 лет | 12 лет |
| 11 | Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико - химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год | 2 года | 4 года | 8 лет |
| 12 | Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико - химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,3 мм/год | 12 мес. | 4 года | 8 лет |
Примечания. 1. Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов с некоррозионной средой, а также с жидким нефтяным газом с содержанием сероводорода не более 5 г/100 м может производиться без освобождения их от грунта и снятия наружной изоляции при условии замера толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля. Замеры толщины стенок должны производиться по специально составленным для этого инструкциям.
2. Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая дефектоскопия должна производиться в период их капитального ремонта организацией, имеющей разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора, но не реже одного раза в пять лет по инструкции в объеме не менее 50% поверхности металла корпуса и не менее 50% длины швов, с тем чтобы 100% ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет.
3. Сосуды, изготовляемые с применением композиционных материалов , зарытые в грунт, осматриваются и испытываются по специальной программе, указанной в паспорте на сосуд.
Таблица 12
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ ЦИСТЕРН И БОЧЕК, НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И НЕ ПОДЛЕЖАЩИХ РЕГИСТРАЦИИ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)
| N п/п | Наименование | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Цистерны и бочки, не имеющие изоляцию на основе вакуума, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) создается периодически для их опорожнения | 2 года | 8 лет |
| 2 | Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико - химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год | 4 года | 4 года |
| 3 | Бочки для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико - химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год | 2 года | 2 года |
| 4 | Цистерны и бочки, имеющие изоляцию на основе вакуума, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) создается периодически для их опорожнения | 10 лет | 10 лет |
| (в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25) | |||
Таблица 13
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ ЦИСТЕРН, НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И ЗАРЕГИСТРИРОВАННЫХ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
| N п/п | Наименование | ответственным за осуществление производственного контроля (ст. 6.3.3) | ||
| наружный и внутренний осмотры | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Цистерны железнодорожные для транспортировки пропан - бутана и пентана | 10 лет | 10 лет | |
| 2 | Цистерны железнодорожные, изолированные на основе вакуума | 10 лет | 10 лет | |
| (в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25) | ||||
| 3 | Цистерны железнодорожные, изготовленные из сталей 09Г2С и 10Г2СД, прошедшие термообработку в собранном виде и предназначенные для перевозки аммиака | 8 лет | 8 лет | |
| 4 | Цистерны для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико - химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год | 12 мес. | 4 года | 8 лет |
| 5 | Все остальные цистерны | 2 года | 4 года | 8 лет |
Таблица 14
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ БАЛЛОНОВ, НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И НЕ ПОДЛЕЖАЩИХ РЕГИСТРАЦИИ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)
| N п/п | Наименование | Наружный и внутренний осмотры | Гидравлическое испытание пробным давлением |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Баллоны, находящиеся в эксплуатации для наполнения газами, вызывающими разрушение и физико - химическое превращение материала (коррозия и т.п.): | ||
| со скоростью не более 0,1 мм/год; | 5 лет | 5 лет | |
| со скоростью более 0,1 мм/год | 2 года | 2 года | |
| 2 | Баллоны, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств , на которых они установлены: | ||
| а) для сжатого газа: | |||
| изготовленные из легированных сталей и металлокомпозитных материалов; | 5 лет | 5 лет | |
| изготовленные из углеродистых сталей и металлокомпозитных материалов; | 3 года | 3 года | |
| изготовленные из неметаллических материалов; | 2 года | 2 года | |
| б) для сжиженного газа | 2 года | 2 года | |
| 3 | Баллоны со средой, вызывающей разрушение и физико - химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со скоростью менее 0,1 мм/год, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) создается периодически для их опорожнения | 10 лет | 10 лет |
| 4 | Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух , кислород, аргон, азот, гелий с температурой точки росы -35 град. C и ниже, замеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/кв. см) и выше, а также баллоны с обезвоженной углекислотой | 10 лет | 10 лет |
| 5 | Баллоны, предназначенные для пропана или бутана, с толщиной стенки не менее 3 мм, вместимостью 55 л, со скоростью коррозии не более 0,1 мм/год | 10 лет | 10 лет |
| (в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25) | |||
Таблица 15
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ БАЛЛОНОВ, ЗАРЕГИСТРИРОВАННЫХ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
| N п/п | Наименование | ответственным за осуществление производственного контроля (ст. 6.3.3) | Специалистом организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России (ст. 6.3.3) | |
| наружный и внутренний осмотры | наружный и внутренний осмотры | гидравлическое испытание пробным давлением | ||
| 1 | Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, азот, аргон и гелий с температурой точки росы -35 град. C и ниже, замеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/кв. см) и выше, а также баллоны с обезвоженной углекислотой | 10 лет | 10 лет | |
| 2 | Все остальные баллоны: | |||
| со средой, вызывающей разрушение и физико - химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год | 2 года | 4 года | 8 лет | |
| со средой, вызывающей разрушение и физико - химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год | 12 мес. | 4 года | 8 лет | |
Если по условиям производства не представляется возможным предъявить сосуд для освидетельствования в назначенный срок, владелец обязан предъявить его досрочно.
Освидетельствование баллонов должно проводиться по методике, утвержденной разработчиком конструкции баллонов, в которой должны быть указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки.
При техническом освидетельствовании допускается использовать все методы неразрушающего контроля, в том числе метод акустической эмиссии.
6.3.3. Техническое освидетельствование сосудов, не регистрируемых в органах Госгортехнадзора России, проводится лицом, ответственным за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)
Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов проводится специалистом организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов).
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)
6.3.4. Наружный и внутренний осмотры имеют целью:
при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с настоящими Правилами и представленными при регистрации документами, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений;
при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей работы.
Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений. Сосуды должны предъявляться к гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой.
6.3.5. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими сосудами. Металлические сосуды должны быть очищены до металла.
Сосуды, работающие с вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 , до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной владельцем сосуда в установленном порядке.
Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов материала силовых элементов конструкции сосудов (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы промокания изоляции и т.п.). Электрообогрев и привод сосуда должны быть отключены. При этом должны выполняться требования п. п. 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6 настоящих Правил.
6.3.6. Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:
если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
если произведено выправление выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;
перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;
После аварии сосуда или элементов, работающих под давлением, если по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование;
по требованию инспектора Госгортехнадзора России или ответственного за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
(в ред. Постановлений Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25 , от 03.07.2002 N 41)
6.3.7. Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек может производиться на специальных ремонтно - испытательных пунктах, в организациях - изготовителях, наполнительных станциях, а также в организациях - владельцах, располагающих необходимой базой, оборудованием для проведения освидетельствования в соответствии с требованиями настоящих Правил.
6.3.8. Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорте сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.
При проведении внеочередного освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.
Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, то в паспорте сосуда должны быть записаны виды и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины, вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний.
6.3.9. На сосудах, признанных при техническом освидетельствовании годными к дальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соответствии с п. 6.4.4 настоящих Правил.
6.3.10. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и температура).
Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым владельцем, при этом должен быть проведен проверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов и выполнены требования п. 5.5.6 настоящих Правил.
Такое решение записывается в паспорт сосуда лицом, проводившим освидетельствование.
6.3.11. В случае выявления дефектов, причины и последствия которых установить затруднительно, лицо, проводившее техническое освидетельствование сосуда, обязано потребовать от владельца сосуда проведения специальных исследований, а в необходимых случаях - представления заключения специализированной научно - исследовательской организации о причинах появления дефектов, а также о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации сосуда.
6.3.12. Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушений настоящих Правил находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда должна быть запрещена.
6.3.13. Сосуды, поставляемые в собранном виде, должны быть изготовителем законсервированы и в руководстве по эксплуатации указаны условия и сроки их хранения. При выполнении этих требований перед пуском в работу проводятся только наружный и внутренний осмотры, гидравлическое испытание сосудов проводить не требуется. В этом случае срок гидравлического испытания назначается исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)
Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции должны подвергаться только наружному и внутреннему осмотрам, если были соблюдены сроки и условия изготовителя по их хранению.
После установки на место эксплуатации до засыпки грунтом указанные емкости могут подвергаться только наружному осмотру, если с момента нанесения изоляции прошло не более 12 месяцев и при их монтаже не применялась сварка.
6.3.14. Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкости и газов) 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 , должны подвергаться владельцем сосуда испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению. Испытания проводятся владельцем сосуда в соответствии с инструкцией, утвержденной в установленном порядке.
6.3.15. При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены все дефекты, снижающие прочность сосудов, при этом особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:
на поверхностях сосуда - трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преимущественно у сосудов с "рубашками", а также у сосудов с огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);
В сварных швах - дефектов сварки, указанных в п. 4.5.17 настоящих Правил, надрывов, разъеданий;
в заклепочных швах - трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов, коррозионных повреждений заклепочных швов, зазоров под кромками клепаных листов и головками заклепок, особенно у сосудов, работающих с агрессивными средами (кислотой, кислородом, щелочами и др.);
в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями - разрушений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гуммированном, свинцовом или ином покрытии, скалываний эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений металла стенок сосуда в местах наружного защитного покрытия;
в металлопластиковых и неметаллических сосудах - расслоения и разрывы армирующих волокон свыше норм, установленных специализированной научно - исследовательской организацией.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)
6.3.16. Лицо, проводящее освидетельствование, при необходимости может потребовать удаления (полного или частичного) защитного покрытия.
6.3.17. Сосуды высотой более 2 м перед осмотром должны быть оборудованы необходимыми приспособлениями, обеспечивающими возможность безопасного доступа ко всем частям сосуда.
6.3.18. Гидравлическое испытание сосудов проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.
6.3.19. Гидравлические испытания должны проводиться в соответствии с требованиями, изложенными в разд. 4.6 настоящих Правил, за исключением п. 4.6.12. При этом величина пробного давления может определяться исходя из разрешенного давления для сосуда. Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин. если отсутствуют другие указания изготовителя.
При гидравлическом испытании вертикально установленных сосудов пробное давление должно контролироваться по манометру, установленному на верхней крышке (днище) сосуда.
6.3.20. В случаях когда проведение гидравлического испытания невозможно (большое напряжение от веса воды в фундаменте, междуэтажных перекрытиях или самом сосуде; трудность удаления воды; наличие внутри сосуда футеровки, препятствующей заполнению сосуда водой), разрешается заменять его пневматическим испытанием (воздухом или инертным газом). Этот вид испытания допускается при условии его контроля методом акустической эмиссии (или другим, согласованным с Госгортехнадзором России методом). Контроль методом акустической эмиссии должен проводиться в соответствии с РД 03-131-97 "Сосуды, аппараты, котлы и технологические трубопроводы. Акустико - эмиссионный метод контроля", утвержденным Госгортехнадзором России 11.11.96.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)
При пневматическом испытании применяются меры предосторожности: вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры выводятся за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, а люди на время испытания сосуда пробным давлением удаляются в безопасное место.
6.3.21. День проведения технического освидетельствования сосуда устанавливается владельцем и предварительно согласовывается с лицом, проводящим освидетельствование. Сосуд должен быть остановлен не позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте. Владелец не позднее чем за 5 дней обязан уведомить о предстоящем освидетельствовании сосуда лицо, выполняющее указанную работу.
В случае неявки инспектора в назначенный срок администрации предоставляется право самостоятельно провести освидетельствование комиссией, назначенной приказом руководителя организации.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)
Результаты проведенного и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт сосуда и подписываются членами комиссии.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)
Копия этой записи направляется в орган госгортехнадзора не позднее чем через 5 дней после освидетельствования.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)
Установленный комиссией срок следующего освидетельствования не должен превышать указанного в настоящих Правилах.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)
6.3.22. Владелец несет ответственность за своевременную и качественную подготовку сосуда для освидетельствования.
6.3.23. Сосуды, у которых действие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла, а также сосуды, у которых температура стенки при работе превышает 450 град. C, должны подвергаться дополнительному освидетельствованию в соответствии с инструкцией, утвержденной организацией в установленном порядке. Результаты дополнительных освидетельствовании должны заноситься в паспорт сосуда.
6.3.24. Для сосудов, отработавших расчетный срок службы, установленный проектом, изготовителем, другой НД или для которых продлевался расчетный (допустимый) срок службы на основании технического заключения , объем, методы и периодичность технического освидетельствования должны быть определены по результатам технического диагностирования и определения остаточного ресурса, выполненного специализированной научно - исследовательской организацией или организациями, имеющими лицензию Госгортехнадзора России на проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов).
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)
6.3.25. Если при анализе дефектов, выявленных техническим освидетельствованием сосудов, будет установлено, что их возникновение связано с режимом эксплуатации сосудов в данной организации или свойственно сосудам данной конструкции, то лицо, проводившее освидетельствование, должно потребовать проведения внеочередного технического освидетельствования всех установленных в данной организации сосудов, эксплуатация которых проводилась по одинаковому режиму, или соответственно всех сосудов данной конструкции с уведомлением об этом органа Госгортехнадзора России.
