Арболитовые блоки своими руками в домашних. Как сделать арболитовые блоки своими руками

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок - 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 - 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

• известь гашеную;
• жидкое стекло растворимое;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

• специальный лоток для смеси;
• падающий и вибрирующий стол;
• стол с ударно-встряхивающим эффектом;
• разъемные формы и подставки;
• поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 - 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

Арболит считается отличным строительным материалом, который годится для возведения стен любых помещений. Относится данный материал к группе легких бетонов и в простонародье его иногда называют опилкобетоном.

Технология изготовления

Раз арболит является опилкобетоном, то нетрудно догадаться, что в его состав, как и в состав любых других бетонов, входит цемент марки 400 и 500. Иногда при изготовлении арболита используется цемент с еще более высокими показателями для увеличения прочности готовых изделий. Что касается наполнителя, то в бетон добавляют мелкую древесную щепу, стружку, и, конечно же, опилки. При недостатке какого-либо из перечисленных наполнителей его заменяют остатками листвы, хвои или коры, которые не должны превышать 5% от массы заменяемого наполнителя.

Размеры используемых материалов в арболите не должны превышать в толщину — 5 мм, а в длину 25 мм. Именно поэтому вся органика сначала пропускается через дробилку, а уж потом смешивается с цементом. На заводах в органические отходы добавляют специальные химические вещества, которые нейтрализуют сахар, имеющийся в органике. Этот сахар очень негативно влияет на прочность арболита, поэтому его нейтрализация просто необходима.

В качестве химреактивов используется хлористый кальций и сернокислый алюминий. Естественно, если арболит изготавливается в домашних условиях, то таких веществ может просто не оказаться под рукой, поэтому можно будет обойтись и без них. Однако если вообще не убрать сахар, то арболит будет вспучиваться и чтобы этого избежать, нужно выдержать древесные отходы 3-4 месяца на улице под открытым небом.

Начинать изготовление арболита следует с обработки органики. Для этого дробленную древесную массу заливают водой и тщательно перемешивают. Специалисты рекомендуют выдерживать древесные отходы в известковом растворе около 3 часов, что также способствует разложению сахара. Замоченная в известковом растворе органика перемешивается с цементом до однородной массы.

Соотношение воды, опилок и цемента примерно должно выглядеть так: 4:3:3.

Перемешивается такой древесно-цементный раствор в бетоносмесителе, потому что образование комков здесь недопустимо. Полученная масса должна быть слегка рассыпчатой, но при сжатии в кулаке она должна держать форму комка. Если раствор держит форму, то значит он готов для дальнейшего применения по назначению.

Преимущества арболита

На западе арболит является одним из самых востребованных материалов и потихоньку он начинает завоевывать и наш рынок благодаря ряду весомых преимуществ:

• из арболита можно изготавливать блоки, перемычки, плиты или применять его для монолитной заливки стен;
• затвердевший арболит легко поддается любой обработке, поэтому его можно пилить, сверлить и подгонять другими способами под нужный размер;
• арболит является очень выгодным строительным материалом, потому что ингредиенты, применяемые в его изготовлении, очень доступны и сама технология производства не занимает много времени и средств;
• к затвердевшему арболиту очень хорошо подходит любая отделка, поэтому стены из него изготовленные можно штукатурить, обкладывать облицовочным кирпичом и даже обшивать гипсокартоном без установки каркаса и армирующей сетки;
• арболит может похвастать хорошей теплоизоляцией, поэтому дома построенные из арболитовых блоков требуют намного меньше отопления, чем кирпичные и плиточные аналоги;
• одно из главных преимуществ материала заключается в том, что он абсолютно пожаробезопасный так как, несмотря на наличие древесных отходов, он не загорается;
• также арболит не гниет и не подвергается грибковым поражениям;
• отличается морозостойкостью, поэтому широко применяется для строительства жилых объектов в северных регионах;
• ко всему прочему для арболита характерна хорошая звукоизоляция, что также является весомым преимуществом.

Самостоятельное производство блоков из арболита

Чаще всего из готовой арболитовой смеси изготавливают блоки, которые транспортируются легко, весят не много и подходят как для строительства разного типа. Изготовить такие блоки можно также просто, как и сам арболит, поскольку ничего особенного для этого не требуется.

Формы для арболитовых блоков можно сделать из деревянных ящиков со снимаемым дном. Некоторые опытные домашние изготовители рекомендуют с внутренней стороны оббивать ящик линолеумом, чтобы облегчить вынимание готового блока. В готовую форму арболит закладывается в два-три этапа послойно, и каждый слой обязательно тщательно утрамбовывается. Поверхность последнего слоя должна оставаться неровной, а до края бортов нужно оставить около 2-х см, чтобы это пространство можно было еще залить штукатурным раствором.

Наружную поверхность блоков можно смазать цементным раствором, что увеличит их прочность и устойчивость к атмосферному воздействию. Держать блоки в форме рекомендуется не меньше суток, чтобы смесь успела затвердеть. После этого блоки переносятся под навес, так как на солнце они могут пересохнуть и впоследствии раскрошиться.

Арболит считается чистым экологическим материалом, поэтому построенные из него здания не влияют негативно на человеческое здоровье.

Уникальный строительный материал, одновременно простой по составу и вместе с тем вызывающий массу обсуждений в Сети - арболит.

И хотя за рубежом этот материал используется уже почти сто лет , в СССР он стал известен в середине прошлого века, с расцветом частного домостроения.

Рассмотрим технологию производства, состав и пропорции этого материала.

Арболит собрал в себе все достоинства строительных материалов по теплофизическим характеристикам. Он одновременно:

• строительный материал;
• утеплитель.

Как и любой другой строительный материал, он не лишен некоторых недостатков, не позволяющих использовать его во всех отраслях малоэтажного строительства.

Основным недостатком арболитовых блоков является их боязнь повышенной влажности, что с успехом преодолевается уже при строительстве дома. Достаточно не затягивать с отделкой и после возведения стен сразу оштукатурить их с двух сторон.

Достоинства

К однозначным достоинствам арболита можно отнести:

• отсутствие точки росы;
• долговечность;
• легкость монтажа и сопутствующих работ;
• экологичность постройки в целом;
• удешевление строительства;
• отсутствие необходимости в мощном фундаменте.

Недостатки

Недостатков у арболита немного, но учитывать их нужно.

К ним относятся:

• повышенное влагопоглощение при неправильном производстве (проблема решается на месте);
• арболит рекомендуется к строительству в областях с преобладающими минусовыми температурами;
• не терпит без защиты высокую влажность.

Технология производства арболита

Рассматривая арболит с точки зрения технологии бетона, его можно отнести к категории легких бетонов . По характеристикам наполнителя он попадает именно в эту нишу.

Состав арболита

Любой бетон включает в себя:

• вяжущее;
• песок;
• наполнитель (может быть как легким, так и тяжелым).

В нашем случае наполнитель органический, и именно грамотное соединение компонентов арболита позволяет добиться нужной марочной прочности , которая даст в итоге материал для постройки двух- или трехэтажного дома.

Древесина

Дерево, как любой органический материал, имеет в своем составе замкнутую в клетках воду .

Также древесина содержит различные сахара, от которых нужно избавиться.

Соблюдение правил позволит производителю добиться в итоге действительно качественного материала.

Процесс производства начинается с рубки щепы именно сырой древесины , после чего ей следует отлежаться с химреагентами для удаления сахаров .

Со стороны звучит достаточно просто, но критично важно детальное соблюдение всех правил. Известно, что древесина и цемент относятся к материалам, у которых очень низкая взаимная адгезия . В конечном итоге несоблюдение технологий приводит к тому, что блок может просто рассыпаться в руках. Именно поэтому важно понять весь механизм взаимной работы:

• щепы;
• химических компонентов;
• структуры щепы;
• цемента.

Почему надо рубить щепу сырой, а не дожидаться того момента, когда доски или обрезь высохнут и их можно будет использовать сразу в рубке, без отлежки? Потому что именно из сырой древесины получается щепа такой формы, которая позволяет обеспечить ее хаотичное расположение в пространстве блока.

Именно размер щепы влияет на количество цемента , который будет израсходован на приготовление одного кубометра арболита.

В случае же с щепой из сухой древесины , фракция щепы будет очень мелкой, она будет более игольчатой структуры, что потребует большего количества цемента для скрепления ее между собой. Присутствие щепы игольчатой структуры необходимо, но только в определенном объеме.

Всего на один кубометр арболита уйдет:

• около 8-10 кг химических препаратов;
• 250 кг цемента;
• примерно столько же щепы.

Очень важно при замесе щепы смочить ее таким образом, чтобы не выделялась свободная вода, а сама щепа в процессе была покрыта слоем цемента , который при трамбовке в блоки соединит ее между собой. Сама же трамбовка позволит закрыть наружные поры у блоков, что обеспечит отсутствие продуваемости у изделия.

Рецептура

Рецептов арболитовой смеси несколько, но все сводятся к тому, чтобы максимально эффективно избавиться от влаги и сахаров , а потом предотвратить попадание влаги внутрь щепы (не путать с влагой внутри блока).

Правильно изготовленный блок не имеет точки росы по определению, поэтому он рассматривается как утеплитель и строительный материал одновременно.

В отношении самых распространенных рецептов тоже возникает немало дискуссий.

Но мало кто задумывается о том, что места возможных производств у всех разные, и климат тоже везде разный. В Кировской области, к примеру, очень высокая влажность, и чтобы обеспечить щепе требуемую сушку, придется сильно постараться. Контраргументом будет Оренбургская область с низкой влажностью.

Нужно сделать так, чтобы после сушки щепа при замесе смеси не набрала воды и не разбухла. Такой момент случается часто, и производители называют его последующим вспучиванием блока. Где-то этот коэффициент большой, а где-то маленький.

Теперь непосредственно о рецептуре и химдобавках . На сегодняшний день прочно сложилась группа из четырех химических веществ, которые в различных комбинациях способны отработать собственную рецептуру , исходя из места возведения здания и места производства блоков (если дело касается коммерческого производства).

Химические добавки

Цемент обладает очень маленькой адгезией к древесине из-за содержания в ней различных сахаров и полисахаридов. Последние, попав в щелочную среду, которой является цементный раствор, из-за процесса гидролиза превращаются в водорастворимые сахара, которые называют «убийцей бетона».

Любые водорастворимые сахара, попав в водный раствор цемента, нарушают химическую реакцию твердения , результатом которой должен стать монолитный цементный камень.

Чем больше в воде этих сахаров, тем меньше цемента превратится в камень за необходимое время. Результатом этих процессов станет не монолитный, а рыхлый цементный камень .

Он не обладает высокой прочностью и не способен связать древесный наполнитель в единое вещество.

Единственный способ борьбы с этим явлением – вымывание сахаров из древесины, для чего используют растворы различных реагентов в горячей воде .

К таким реагентам относят:

• сернокислый алюминий;
• хлористый кальций;
• силикат натрия ();
• гашеная известь.

Еще один плюс обработки реагентами в том, что они заполняют поры древесины и снижают способность впитывать воду , благодаря чему сокращается влажностная деформация (разбухание и усушка).

Чем меньше влажностная деформация, тем меньше негативное воздействие на цементный камень, ведь разбухшая из-за воды древесина легко разрывает застывший цемент, что приводит к падению общей прочности арболита.

Рассмотрим основные химдобавки, применяемые при производстве арболита.

Сернокислый алюминий

В основном, сернокислый алюминий нашел свое применение в производстве арболита из-за способности расщеплять сахара . Немаловажным фактором является то, что при введении этой добавки в смесь уменьшается время набора прочности смеси.

Не путаем с быстрой схватываемостью бетонной смеси. Время схватывания остается обычным, а скорость набора прочности увеличивается.

На втором месте по количеству применений. В тандеме с сернокислым алюминием убивает все микроорганизмы в древесине, обеспечивает противогнилостные качества щепе и препятствует возникновению очагов внешнего поражения арболитовых блоков.

При отсутствии хлористого кальция можно использовать хлористый алюминий.

Жидкое стекло или силикат натрия

Важный компонент, который помогает закрыть поры в древесине, чтобы влага не попадала внутрь щепы. Рекомендуется использовать уже после того, как в древесине разложились все сахара и нужно предотвратить попадание влаги.

Можно также использовать жидкое стекло как модификатор схватывания смеси , но только с осторожностью.

Известь гашеная

Гашеная известь применяется как альтернатива первым двум химическим добавкам, при затруднениях в приобретении или доставке их на место производства.

Она также обладает способностью расщеплять сахара и убивать микроорганизмы в щепе, пусть и не с такой скоростью, как вещества на основе алюминия.

Проблема объема сырья решается путем увеличения запасов щепы для обработки.

При этом время, необходимое для переработки всего запаса увеличивается как раз на срок, необходимый для разложения сахара.

Органические составляющие

В качестве органического наполнителя, помимо щепы, также можно использовать другие растения , способные при размоле выдать щепу игольчатой формы, либо после работы горзеленхоза. Обычно остаются:

• обрези веток;
• сучья;
• ветки с листьями.

Основным древесным компонентом является иглообразная стружка , которую получают вовремя станочной фрезеровки древесины поперек волокон.

Более подробную информацию о видах стружки вы найдете , а описание оборудования для получения стружки ищите в статье .

Кроме того, в состав арболита могут быть включены:

• тонкие ветки;
• солома;
• сено;
• опилки;
• щепа;
• стебли различных растений.

По рецептуре арболитовой смеси возможно добавление опилок. Критичным не будет, если на один кубометр будет добавляться некоторое количество сушеных листьев и мелких веток в пропорции 1:10.

Все это предварительно выдерживается в перемолотом виде на улице в течении пары-тройки месяцев, либо обработанное известковым молоком, исходя из 50 кг гашеной извести на 200 литров воды. Этого количества достаточно для первичной обработки около 4 кубометров щепы.

Пропорции смеси

Соотношение компонентов определяется исходя из того, какой марки требуется арболит. Выделяют два вида:

1. Теплоизоляционный . Марки прочности:
2. Конструкционный . Марки прочности:

Плотность конструкционного арболита варьируется от 610 до 860 кг на кубический метр.

Теплоизоляционный арболит низких марок прекрасно подходит для утепления горизонтальных поверхностей .

Более прочный по марке уже можно использовать при закладке в вертикальные полости либо для крепления на стены.

Не ошибиться в пропорциях поможет простое правило:

• есть химикаты, действие которых направлено именно на щепу ;
• есть химикаты, которые прореагируют и с самим цементом .

Поэтому на один кубометр щепы нужно взять от 6 до 10 кг сернокислого алюминия вместе с хлористым кальцием, в пропорции 1:1, не считая гашеной извести с жидким стеклом, которым уже обработана щепа. Делим условно смесь сернокислого алюминия с хлористым кальцием на две части с соотношением 2:3.

Меньшую часть растворяем в воде и обрабатываем щепу перед замесом . Оставшуюся часть добавляем в сухом виде в цемент.

Для выбора марки прочности используем простое соотношение цемента и щепы в перерасчете на один кубометр смеси. Для удобства пропорции замеса на куб укажем мешками, ведрами и лопатами (см. таблицу):

В следующей таблице отражены данные на меньшие объемы смеси:

Марка арболита	Состав, в ведрах	Объем, м3
		0.1	0.2	0,25	0.5	1
М5	Цемент	1.2	2.4	3	6	12
	Щепа	10	20	25	50	100
М10	Цемент	1.4	2.8	3.5	7	14
	Щепа	10	20	25	50	100
М15	Цемент	1.6	3.2	4	8	16
	Щепа	10	20	25	50	100
М25	Цемент	1.8	3.6	4.5	9	18
	Щепа	10	20	20	50	100
М35	Цемент	2	4	5	10	20
	Щепа	10	20	20	50	100
М50	Цемент	3	6	7.5	15	30
	Щепа	10	20	20	50	100

Очередность загрузки

Для перемешивания раствора можно использовать корыто с лопатой , однако более эффективным будет применение бетономешалки .

Это связано с тем, что для приготовления арболита необходимо меньше воды, чем для традиционных бетонов, поэтому раствор получается не слишком удобным для ручного перемешивания.

Важно загружать компоненты в определенной последовательности:

1. Древесный наполнитель.
2. Цемент с добавками.
3. Вода с растворенными химическими добавками.

В емкость для приготовления арболита загружают обработанные химикатами древесные отходы , а также необходимое количество цемента.

Затем смешивают с теплой водой (температура 15–25 градусов выше нуля) все необходимые добавки до полного растворения. После растворения проверяют температуру воды, если необходимо, то подогревают и выливают в емкость.

Масса воды не должна превышать половины массы цемента, в противном случае пострадает прочность материала .

Если вам приходится перемешивать раствор вручную, или будете заливать монолитную стену, то добавьте в воду перед заливкой 1% суперпластификатора , например, Полипласт, стоимость которого составляет 5100 рублей за мешок 25 кг. Инструкция по использованию этого средства есть на этикетке мешка.

Добавив суперпластификатор, вы сделаете арболитовую массу более подвижной и текучей при том же количестве воды, это позволит более качественно заполнять опалубку раствором и уплотнять его.

Формирование блоков, перемычек

В формы смесь закладываем лопатами или ведрами.

Трамбовки используем из бруса .

Трамбуем только после укладки полного объема в формы, плюс небольшая горка сверху.

Не стоит после каждого слоя щепы проводить трамбовку, чем хаотичнее смесь будет накладываться в формы, тем лучше для качества.

Можно в процессе укладки лишь слегка прижимать отдельные участки , для более плотного укладывания смеси. Трамбовка неполной формы будет ошибкой. В результате производится разграничение слоев и отсутствует их качественное схватывание между собой.

Оставляем в формах на два-три дня, после этого разбираем формы и сушим блоки на воздухе.

Если позволяют финансы, то лучше использовать вибростол , который уплотняет бетон в формах. Об этом оборудовании и особенностях его использования мы рассказывали в статье про .

Заливка монолита

Для заливки монолитных стен необходимо использовать раствор с суперпластификатором .

Кроме того, необходимо такое же армирование , как и при заливке монолитного железобетона. Ведь арматура удерживает стены от расползания под нагрузкой, а также придает им максимальную прочность.

Для армирования используют стальную, или углепластиковую арматуру диаметром 16 мм (вертикальное армирование) и 8–10 мм (горизонтальное армирование).

Устанавливать армирующий каркас желательно до монтажа опалубки, в противном случае будет сложно соединять вертикальные и горизонтальные элементы между собой , а также связывать сетку.

Для опалубки можно использовать любые доступные материалы, от до стенок и дверок от старых шкафов. Можно также использовать несъемную опалубку , однако применение такой опалубки из пенопласта или полистирола лишит арболитовые стены одного из главных преимуществ – высокой паропроницаемости.

Поэтому для несъемной опалубки лучше всего применять фибролитовые плиты.

Оборудование

Подразумевает вложения, а также требует доступности необходимых материалов. В различных случаях подход к решению вопроса может быть принципиально разным. Как правило, для полноценного производства потребуются:

• щепорез;
• бункеры для щепы;
• бункеры для цемента;
• емкости для химических препаратов;
• емкости для воды;
• формы для блоков;
• сушильная камера.

Все это необходимо для того, чтобы производить арболит в объемах, которые удовлетворят потребительский спрос. Если же планируется производство только для личных целей, то и подход к вопросу будет несколько иным.

Этапы и подводные камни

Щепорезы, которые предлагают производители станков и оборудования для бизнеса различаются между собой по:

• принципу действия;
• мощности.

Некоторые из них можно смело причислить к разряду бытовых, потому что кроме веток и отходов столярной мастерской в них ничего больше не влезет.

Можно даже сказать так, что для того, чтобы использовать такие станки, надо будет покупать еще другой станок потом, чтобы подготавливать сырье перед рубкой.

Как правило, выясняется это уже потом, когда станок уже доставили в цех. Лучше сразу приобретать мощную модель с широкой горловиной и широкими ножами .

Как вариант, можно использовать щепорез на основе роторно-ножевой рабочей части . Цена его колеблется в районе 500 тыс. руб. за установку.

Идеальным вариантом для производства будет служить станок-шредер, который нарезает пласты древесины на лапшу. Только при использовании такого станка есть возможность снизить марку применяемого цемента до четырехсотой.

Место для щепореза должно быть обеспечено электропитанием 380 вольт и рассчитано на мощность двигателя, в среднем около 10 кВт. Чем больше щепы нарубится за короткий промежуток времени, тем лучше. Ни в коем случае не следует пытаться использовать опилки или стружку . Допускается применение крупной стружки от оцилиндровочных станков, но только на усмотрение производителя.

Самые распространенные щепорезы - это дисковые варианты, стоимостью от 200 тыс. руб.

Все варианты по щепорезам, рубительным машинам, молотковым дробилкам и прочим вариантам названия можно увидеть в сети, задав соответствующий запрос.

Самый бюджетный вариант это РМ200, все остальные варианты настолько разнообразны, что иногда создается ощущение, что новые виды и названия щепорезов появляются каждый день.

Оптимальное оборудование для производства арболита

Если бегло собрать преобладающие варианты, то получается следующая картина:

1. Щепорез дисковый , ДС31 (Белгород). Цена завода 199 тыс. руб.
   • Достоинства: компактность, мобильность в пределах цеха.
   • Недостатки: зависимость от электропитания.
2. Молотковая рубилка , ДС31 (Старый Оскол). Средняя стоимость 273 тыс. руб.
   • Достоинства: большая производительность.
   • Недостатки: требует дополнительных мощностей для транспортировки щепы в пределах цеха.
3. Роторная рубилка , БМП (Вологда). Расценки в пределах 230 тыс. руб.
   • Достоинства: комбинированный тип щепореза, высокая производительность.
   • Недостатки: определенный размер приемного окна, сырье требует подгонки по размерам.
4. Бункер-смеситель , БМП (Вологда). Цена завода 400 тыс. руб.
   • Достоинства: достаточный объем для производства в коммерческих целях.
   • Недостатки: для эффективной работы требует непрерывной загрузки, не подходит для мелких партий.
5. Емкости под жидкости , ИРПЛАСТ (Иркутск). Стомимость от 7 тыс. руб за 500 л.
   • Достоинства: компактные, разных форм, сделаны из полиэтилена.
   • Недостатки: приходится дорабатывать под использование с насосами

Всем, естественно, хочется, чтобы оборудование было:

• мощным;
• компактным;
• производительным.

Однако на деле так бывает не всегда.

Цена на изделия колеблется в зависимости от применяемых материалов, компонентов. Два двигателя одинаковой мощности, но произведенные с разным запасом прочности, будут иметь различные цены. Более дешевый однозначно окажется в группе риска по поломке.

Размер убытка при этом сравним со стоимостью самого щепореза. Поэтому нет смысла покупать щепорез дешевле 150 тыс. руб., это ненадежные варианты. Оборудование производства Белгорода и Вологды считается оптимальным в этой отрасли.

Арболит своими руками

Вот теперь дошли именно до практической части. Одно дело, когда производство выдержано для массового производства, а другое дело, когда все делается для себя. Здесь уже можно обойтись без дорогостоящего оборудования.

Рассмотрим самый что ни на есть бытовой вариант, когда арболит готовится для постройки собственного дома и собственными силами . Хотя расходы заметно сократятся, важно все сделать грамотно, чтобы не сохранить качество продукта.

Оборудование

Без щепореза никак не обойтись, но можно сократить расходы до 4 раз, если по многочисленным объявлениям об услугах заказать самую важную деталь щепореза у токарей .

Почти все токарные станки имеют предельно возможный диаметр заготовки равный 50 см, поэтому и диск, на который будут крепиться ножи, тоже будет диаметром 50 см.

Ножи лучше располагать под небольшим углом, а приемную горловину лучше расположить вертикально.

Горбыль или доска должны заходить по ребру, а не плашмя.

Для материалов на щепорез понадобятся:

• рессора от автомобиля;
• шпильки из прочного металла;
• два подшипника на ось;
• сама ось.

Ее лучше изготовить из шестигранника, предварительно изготовив посадочные места под подшипники. Можно использовать одно из многочисленных видео из Сети. Грамотный токарь поймет, как и что надо сделать. Станину вполне по силам изготовить самому.

Стандартное решение - установить движок вместе с натяжителем ремня . Кожух сваривается уже по месту.

Однако наилучший результат дает комбинация ножевого и молоткового измельчителя. Диск с ножами нарезает древесные отходы на широкие пластинки, непригодные для использования в арболите, а молотковое устройство разбивает эти пластинки на узкие тонкие иглы, оптимально подходящие для арболита.

Основное отличие молоткового измельчителя от ножевого в том, что воздействие на древесину оказывают не острые ножи, разрезающие материал, а свободно вращающиеся на оси стальные пальцы (молотки).

Крупная стружка, срезанная ножами, попадает в следующий отсек измельчителя, где ее измалывают пальцы. При этом стружка разделяется вдоль волокон, образуя тонкие длинные иглы .

При ударе поперек волокон разделения древесины не происходит, ведь прочность волокон гораздо выше, у соединяющих их связей даже в пределах одного годичного слоя, не говоря уж о соседних слоях.

Меняя размер сетки, которая отсеивает недостаточно измолотую щепу, можно получать стружку различной формы и размера .

От прямоугольной, пригодной для (максимальный размер сетки), до узких и тонких игл (минимальный размер).

Для изготовления такого универсального станка потребуются :

• режущий диск с ножами;
• мотор;
• привод;
• корпус ножевого измельчителя;
• стальной пруток диаметром 10–20 мм для осей пальцев, а также шайбы подходящего диаметра, толщиной 5 мм;
• стальные пластинки толщиной 5 мм, шириной 20–40 мм, длиной 200–300 мм;
• круглые или прямоугольные пластины толщиной 10–15 мм и диаметром 200–300 мм;
• стальной штампованной сетки, ширина которой равна ширине корпуса, а длина составляет 60–80 см.

Одно из условий, которые могут потребовать капитальной переделки ножевой рубительной машины — диаметр ножевого диска должен быть на 10–30 см меньше внутреннего диаметра корпуса, иначе щепа будет с трудом попадать к пальцам .

Для молотков можно сделать 3 или 4 оси, главное, чтобы все они отстояли друг от друга на одном расстоянии, иначе возникнет дисбаланс, который приведет к сильной вибрации устройства.

Создание молотковой машины

В обоих дисках, предназначенных для установки осей пальцев, просверлить отверстия под них. Между ножевым и первым пальцевым диском поставить шайбу шириной 10–20 мм. На одной из сторон пальцевых осей нарежьте резьбу под стандартную гайку подходящего диаметра.

Если есть возможность обработать вал на токарном станке, то необходимо снять с него ножевой диск и с противоположной стороны снять 5–7 мм, образовав прямоугольный выступ, который необходим для фиксации второго диска, удерживающего оси пальцев.

Можно сделать два перепада высот, для первого и второго пальцевых дисков, однако для этого исходная толщина вала должна быть не меньше 50 мм, чтобы после обработки его толщина не сократилась меньше 30 мм.

Если такой возможности нет, то для фиксации второго диска придется использовать втулку из трубы подходящего диаметра, которую нужно надеть на вал, а со стороны второго диска нарезать на валу резьбу, после которой выровнять вал под диаметр опорного подшипника.

Придется использовать подшипники разных размеров – большой со стороны ножевого диска и маленький со стороны второго пальцевого диска, что усложнит центровку вала. Можно использовать и любые другие способы крепления дисков, обеспечивающие их надежную фиксацию.

Вставив оси пальцев в первый диск и выставив под правильным углом, приварите их к диску с двух сторон. Установите и закрепите ножевой диск, затем поставьте диск с пальцевыми осями.

Надевайте на оси пальцы и шайбы, затем накручивайте внутреннюю гайку для фиксации диска. Закручивать гайку нужно до тех пор, пока зазор между пальцами и шайбами не составит 0,6–0,8 мм .

Надевайте на оси гроверные шайбы и устанавливайте диск, затем снова ставьте на каждую ось гроверную шайбу и гайку. Затягивайте наружные гайки с соответствующим их размеру усилием.

Установите собранный вал на подшипники и опору. Если наружный кожух меньше необходимого, то замените или переделайте его . Размер кожуха должен быть таким, чтобы между ним и вытянутым пальцем расстояние составляло 1–1,5 см.

Выходное отверстие необходимо закрыть стальной сеткой подходящего диаметра.

Бункеры и формы

Предлагаемые фирмами-изготовители формы являются стандартными.

Они имеют размеры, идентичные размерам пеноблока или полистиролбетонных блоков.

При постройке дома из арболита ищут или изготавливают блоки размерами 20/40/60 см.

Это оптимальный для большинства регионов размер.

Варить формы немного затратно, поэтому с помощью болгарки можно раскроить листы металла для сборки наборных форм .

Желательно, чтобы блоки в этих формах располагались вертикально для упрощения трамбования при небольшой площади прессования.

Есть также вариант, когда готовая смесь непосредственно закладывается в опалубку, где есть возможность проложить и арматуру для связки . В большинстве случаев больше подходит кладочная сетка . Несущие плиты перекрытия из арболита не получатся, но перемычки на окна изготавливаются.

После того, как щепа уже нарублена и обработана, можно приступать к непосредственному производству арболита. Подготовка щепы заключается в одно- или двукратной обработке ее раствором сернокислого алюминия или пересыпке гашеной известью с выдерживанием сроков.

Если производится пересыпка сырой щепы гашеной известью , то этот процесс оптимален при отлежке щепы на срок от 2-х месяцев. Если производится опрыскивание известковым молочком , то выдержка щепы сокращается на месяц.

Раствор сернокислого алюминия значительно сокращает время обработки щепы - до одной недели. Перемешивание щепы в процессе лежки обеспечивает вентиляцию для сушки, а также удалению мелких фракций ниже к основанию короба. Это позволит обойтись без сит и прочих приспособлений.

Отработка технологии

Самый сложный момент — когда и сколько использовать химических добавок в процессе изготовления арболита.

Применение химикатов можно разбить на пару-тройку этапов.

На первом этапе хлористый натрий и сернокислый алюминий в небольшом количестве растворяется в воде.

Полученной жидкостью опрыскивают щепу.

Остальной объем химикатов добавляется в воду непосредственно перед замесом.

Жидкое стекло в растворе желательно использовать уже непосредственно перед использованием щепы, путем ее опрыскивания. Этим достигается закрытие пор в щепе , а вся вода при замесе идет только на образование цементного камня. Ведра и лопаты пригодятся только вначале, как дозаторы компонентов.

Размешивать смесь лучше всего в большом корыте, объемом от 0.5 кубометра, ручным миксером, поливая щепу из разбрызгивателя. При поливе из ведра не достигается нужный уровень контроля за влажностью смеси.

Когда смесь готова, ее закладывают в формы, трамбуют и оставляют до затвердевания. После схватывания (через 2-3 дня), формы разбирают и оставляют блоки сушиться (минимум две недели при температуре не ниже +10). В противном случае процесс набора прочности не пройдет так, как положено, и требуемая прочность блоков не будет достигнута. Класть блоки можно примерно через месяц после сушки на воздухе.

Процесс производства арболита представлен в небольшом видео:

Применение блоков, панелей, плит

Плиты из теплоизоляционного арболита очень эффективны при укладке на плиты перекрытия, балки перекрытия, так как не требуют специфических требований при монтаже . Достаточно плотно уложить их между собой. Вполне приемлемо использовать раствор для заделки швов.

Из блоков, соразмерность которых близка к блокам ФБС, выкладываются длинные прогоны стен таунхаусов, либо стен зданий, конструктивно отвечающим определенным требованиям:

• высота от цоколя;
• равномерность расположения окон;
• отсутствие внутренних сопряжений с другими стенами.

Блоки стандартных размеров используются для возведения по индивидуальным проектам:

• домов;
• бань;
• гаражей.

Многие фирмы практикуют изготовление блоков по размерам заказчика . Не рекомендуется лишь возводить цокольные этажи, которые непосредственно граничат с грунтом.

Оштукатуренный арболитовый блок

В зависимости от применяемых форм на производстве есть замечательная возможность покрывать слоем жидкого раствора одну из сторон арболитового блока.

Зачастую этот блок называют арболитовой панелью или плитой.

Этот метод действительно находит свое применение, но только в случае если форма для блоков расположена плашмя, то есть одной из широких сторон наружу.

Опять же — трудно угадать, какой стороной заказчик будет вести кладку.

Если блок имеет размеры 20*40*60, то это еще не значит, что лучше всего оштукатурить плоскость с размерами 40*60, так как в большинстве случаев эта плоскость образует ширину стены, а наружу выходит лишь сторона 20*40.

Исключение составляют варианты ведения кладки в два ряда, тогда резонно при заказе блоков заказать и штукатурное покрытие блоков прямо в цеху . При грамотном подходе и к процессу кладки и выведению геометрии стена будет радовать глаз, а расходы сократятся.

Для строительства коттеджей, загородных домов, дач, гаражей можно использовать недорогой арболит. Технология его производства отличается в зависимости от условий, в которых находится материал. Арболит делают как на заводе, так и своими руками. При самостоятельном изготовлении должны соблюдаться определенные пропорции сырья с целью достижения его высокой прочности. Арболит имеет ряд преимуществ, среди которых стоит выделить низкую себестоимость, минимальную теплопроводность, простоту производства, натуральные составляющие. Из такого стройматериала выйдет соорудить блок, панели и плиты необходимых форм. Залив смесь в опалубку, вы получите монолитный арболит, который используется для возведения наружных несущих стен невысоких домов в два-три этажа и перегородок, а также как тепло- и звукоизоляционный стройматериал.

В этом небольшом обзоре мы рассмотрим нюансы по производству и применению арболитовых блоков в домашних условиях.

Опилкобетон изготавливают из трех главных компонентов:

1. портландцемента или сульфатостойкой смеси (его пуццолановый вид добавлять нельзя);

2. модифицирующих добавок и органического наполнителя, который поставляет лесоперерабатывающая промышленность. Это могут быть опилки, мелкая стружка, хвоя, щепа, измельченные кора и твердые стебли с/х культур;

3. химических добавок, которые регулируют пористость арболита, ускоряют затвердение, повышают бактерицидные свойства и делают материал более долговечным.

Преимущества

Арболит своими руками несложно сделать в домашних условиях, просто залив формы предварительно произведенной смесью. Технология отличается незамысловатостью, достаточно знать пропорции компонентов. Эту процедуру можно выполнить самостоятельно на объекте, сэкономив деньги на перевозку стройматериалов. Из недостатков, которыми характеризуется арболит, называют только высокое влагопоглощение в диапазоне 50-80 %. За счет низкой влагоустойчивости в зонах с повышенной влажностью понадобится гидроизоляция и высокий бетонный фундамент. А вот достоинств арболитовый блок имеет массу:

1. мультифункциональность – подходит для разных строительных работ, можно самому придавать необходимую форму путем распиловки.

2. экономность – этот строительный материал изготовляется из отходов, а высокая теплоизоляция позволяет меньше тратить на отопление;

3. жаропрочность, несмотря на содержание древесных отходов;

4. при должной обработке не подвержен воздействию микроорганизмов;

5. обеспечивает звукоизоляцию;

6. однородный легкий материал, незаменимый на проблемных грунтах и в сейсмоактивных зонах;

7. прекрасно держит крепежи и легкую арматуру для отделки.

Надо отметить, что не все виды древесины подходят для добавления в арболит: для этих целей подойдут отходы хвойных и лиственных пород, кроме бука. Употребление последних не допускается.

Что понадобится для работы?

Технология изготовления предполагает выбор среди двух вариантов: с большими финансовыми вложениями и бюджетный. Первый подразумевает покупку или аренду спецоборудования, включая щепорез для изготовления арболита, мешалки, трамбовки, формы и печи для сушки готовой продукции.

Второй вариант будет полезен тем, кого интересует изготовление арболита в домашних условиях для частного хозяйства. Из оборудования вам понадобится только бетономешалка. Технологическая схема, по которой создается арболит, на первом этапе предполагает подготовку наполнителя. Для этого необходимо взять только сухие отходы деревообработок, ведь влажная древесина набирает воды и разбухает, а это способно послужить причиной неравномерной сушки, при которой древоблок может быть деформирован и разрушен.

Чтоб обезопасить себя от процессов гниения, очистите наполнитель от микроорганизмов. Первым этапом, на котором производятся блоки из арболита, будет обработка смеси раствором извести. Для каждого кубометра требуется 2,5 кг цемента и 150-200 л воды. После этого древесные отходы выдерживают трое суток, регулярно перемешивая.

В качестве химических добавок можно использовать гашеную известь, хлористый кальций или сернокислотный алюминий в соотношении 2-4 % количества цемента. Для таких целей применяется и жидкое стекло в пропорции 9-10 кг на кубометр арболита.

Второй этап предусматривает изготовление формы, где будет храниться арболитовый блок. Из необходимых инструментов и сырья нам понадобятся:

• доски и бруски;
• ножовка;
• на выбор: фанера, сталь или линолеум;
• гвозди и молоток;
• карандаш и линейка.

Форма для опилкобетона состоит из днища и боковых стенок, которые мы реализуем из досок нужного размера. Лучше изготовить разборные тары для облегчения распалубки. Удобно сделать длинную форму с перемычками, где может производиться древоблок в большом количестве одновременно. Готовые изделия для хранения материала необходимо с внутренней стороны обшить фанерой, тонким листом железа либо стали. Существуют также заводские приспособления, при которых выйдет соорудить арболитовый блок сложной конструкции, но если вы делаете стройматериал только для себя, это лишние расходы.

Пропорции и технология изготовления

Инструкция, согласно которой производится арболит в 1 куб, предполагает следующие пропорции материалов: 250-300 кг наполнителя, столько же портландцемента и 400 л воды. Соотношение компонентов регулируется в зависимости от конкретных задач: например, для утепления и перегородок в домах цемента можно взять меньше. Если его добавить больше, арболит станет крепче, но тяжелее. При введении жидкого стекла блок будет более твердым, но и хрупким. Пропорции химических добавок рассмотрены выше.

Когда подготовительные работы окончены, переходим непосредственно к процессу замешивания арболита. По технологии, вначале в бетономешалку засыпаем очищенный от земли, листьев и прочих примесей наполнитель, а после заливаем его раствором воды с химдобавками. Арболитовая смесь должна быть предварительно перемешана, и только после этого можно насыпать портландцемент в небольшом количестве. Инструкция поможет вам придерживаться технологического процесса. Лучше смешивать ингредиенты постепенно, а не все сразу, чтоб избежать появления комков.

Форма, где будет храниться арболит, предварительно должна быть смазана раствором извести. Далее нужно выложить туда смесь, основательно утрамбовав слои. Чтобы изготовить облегченный блок, можно вставить в форму брусок дерева для получения пустот. При необходимости, несложно сделать своими руками и его утяжеленный вариант для несущих стен, добавив армирование.

При желании выйдет самостоятельно сделать декорированный блок из арболита. Для этого на дно формы нужно уложить камни и залить их бетонным раствором толщиной около 2 см. Затем арболитовая смесь изготавливается классическим способом. В этом процессе важно, чтобы арболитовый блок оставался в форме не менее 24 часов, а потом складировался под навес для просушки, которая в зависимости от температуры может длиться около двух недель. Чтобы блок приобрел максимальную прочность, рекомендуют еще во влажном состоянии положить его под плёнку для окончательной гидратации при температуре 15°C на протяжении 10 дней. Для обеспечения долгой эксплуатации старайтесь не допускать, чтобы свежий блок охладился ниже 0°C. Опилкобетон летом на жаре не будет пересыхать и трескаться во время просушки, если его периодически опрыскивать водой.

Если позволяет время, первый заход лучше сделать небольшой, чтобы проверить соотношение ингредиентов, свойства арболитового блока и определить пригожесть для конкретных целей. Готовый блок пробной партии проверяется на надежность. С этой целью разрабатывается схема тестирования, во время которой он проходит испытание на возможность распиловки разными инструментами, перфорирования, склеивания, выдерживания тяжестей. При наблюдении некоторого несоответствия блоков поставленным задачам необходимо подкорректировать пропорции состава.

Подготовив достаточное количество форм, можно организовать производство арболита в домашних условиях объемом около сотни блоков в день. Этого вам хватит, чтобы обеспечить бесперебойный процесс стройки. Руководство поможет соблюсти пропорции компонентов, если арболитовая смесь изготавливается своими руками для реализации частных строительных планов.

Арболитовые блоки - популярный материал для строительства дома, его выбирают многие пользователи нашего портала.

Для того чтобы понять, какими именно соображениями руководствуются застройщики, вы можете посмотреть видео о характеристиках и преимуществах арболита , а мы перейдем к описанию производственной технологии.

Конструктивные особенности арболитовых блоков регламентируются двумя основными стандартами: ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него» и СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита». С ними должен ознакомиться каждый, кто собирается заняться производством арболита. Мы же начнем статью с рассмотрения вопроса о том, насколько целесообразно производстводить арболитовые блоки своими силами.

Вопрос этот спорный, но, судя по оживленному интересу, проявляемому к , очень много людей занимается самостоятельным производством арболита, сумев достичь определенных успехов в этом деле.

Задумав организовать серьезное производство с приличными объемами (речь идет о производстве материала на продажу), необходимо грамотно оценить свои финансовые возможности. Дело в том, что производство арболита в чистом виде характеризуется сравнительно низкой рентабельностью. Поэтому, занимаясь изготовлением этого материала, приходится искать пути для увеличения прибыли.

a991ru Пользователь FORUMHOUSE

Норма прибыли на арболите ниже, чем на любых других блоках, поэтому чисто производство арболита не является выгодным вариантом. Если у вас денег мало (меньше 3 млн. на все), я бы вообще арболитовый бизнес не рассматривал как бизнес.

Но совсем другое дело, когда арболитовые блоки производятся для собственных потребностей.

cc555h Пользователь FORUMHOUSE

Себе на дом (110 м³) точно решили делать сами, тем более что по себестоимости (даже с учетом покупки оборудования) все равно остаемся в плюсе.

Или запуск смежного производства. Для этого случая предусмотрено несколько вариантов: оказание строительных услуг с использованием арболитовых блоков собственного изготовления (ведь покупатель арболита – потенциальный заказчик строительных услуг) или совмещение производства блоков с деревообработкой.

Chomba Пользователь FORUMHOUSE

Производство арболита нужно совместить с каким-либо деревообрабатывающим производством, что бы одно дополняло другое. Щепа – своя. Аренда, свет, вода – тоже. На 2 производства бухгалтерия тоже одна. Мы даём работу круглый год, поэтому люди соглашаются работать за меньшие деньги с куба, но суммарно, в течение календарного года, они получают больше.

Действительно, спрос на арболитовые блоки – явление сезонное, но для обеспечения стабильной прибыли производство должно работать круглый год, а для этого понадобятся оборотные средства. Как показывает практика, грамотно организованное производство, даже при наличии сравнительно небольших площадей (до 200 м²), вполне имеет право на существование.

Технология производства

Соблюдение технологического процесса при изготовлении арболитовых блоков сводится к использованию подходящих материалов, к определению и соблюдению оптимального соотношения добавок, к применению соответствующего (в зависимости от способов изготовления) оборудования.

В состав арболитовых блоков входят следующие компоненты:

• Древесная щепа
• Цемент (используется М500 и выше)
• Минеральные добавки

Рассмотрим более подробно характеристики каждого компонента.

Арболитовая щепа

Древесная щепа (заполнитель) и цемент – вот два основных компонента, которые используются при изготовлении арболитовых блоков. Все остальное – это техническая вода и добавки, которые позволяют улучшить характеристики блоков. В качестве заполнителя (взамен древесной щепы) можно использовать отходы льняного производства (костру льна) или костру конопли. Но с приобретением подобного сырья могут возникнуть сложности, поэтому в настоящей статье мы будем рассматривать вариант только с древесной щепой.

Для изготовления качественных блоков подходит древесина хвойных пород (ель, сосна, пихта или лиственница), а также некоторых лиственных (береза, осина, тополь или бук).

Арболитовая щепа это измельченные отходы деревообрабатывающего производства, имеющие максимальные размеры – 40х10х5мм и игольчатую форму. Эти параметры прописаны в промышленной технологии. На практике же владельцу небольшого цеха бывает очень трудно обеспечить свое производство арболитовой щепой, обладающей идеальными размерами. Но это не является неразрешимой проблемой.

samogon124 Пользователь FORUMHOUSE

Всем привет. Ездил я тут на одно очень сильное производство арболита и понял такой момент: даже если щепа не игольчатая, а именно пластинчатая (но не квадратами), то это тоже хороший рабочий вариант. Так что сильно за иголками гнаться не нужно.

Арболитовые блоки делают именно из щепы, а не из опилок. Из опилок изготавливается другой материал – опилкобетон.

Получить щепу требуемой конфигурации можно с помощью дробилки для измельчения древесных отходов. Нужна дробилка, конструкция которой предусматривает регулировку размеров щепы, получаемой на выходе (геометрия щепы регулируется расстоянием между ножами и размером отверстий в решете дробилки). Требуемого размера щепы можно достичь только опытным путем. Если древесина имеет повышенную влажность (50%...80%), то можно использовать сито с размером отверстий – 20 мм. Для лежалой древесины, имеющей влажность – 20–25%, подойдет сито с размером ячейки 15 мм (так поступает пользователь Chomba ).

А можно приобрести уже готовое устройство.

Rambuin Пользователь FORUMHOUSE

После всех «танцев с бубном» вокруг вибросита решил купить дисково-молотковую дробилку. Вот, что получается на выходе: удалось добиться щепы длиной около 30 мм. Думаю – в самый раз.

Судя по комментариям пользователей к выставленной фотографии, щепа длиной 2-3 см имеет вполне подходящий размер для производства блоков. Но отлаживая технологию производства, необходимо контролировать прочность изготовленных из нее блоков.

Процесс производства арболитовый щепы можно наладить собственными силами, и некоторые пользователи предпочитают приобретать уже готовое сырье, предварительно договорившись о размере фракции с представителями деревообрабатывающих компаний. Если наполнитель содержит большое количество опилок и пылевидных фракций, то для их удаления рекомендуется использовать вибросито.

Chomba Пользователь FORUMHOUSE

Размер отверстий в сите нужно подбирать опытным путем: в зависимости от того, какая у вас щепа (а она у всех разная). Для начала попробуйте обыкновенную стальную проволочную сетку с диаметром ячейки 1,5мм. А дальше корректируйте по результату.

Арболитовая щепа может содержать до 30% опилок и столярной стружки, что не ухудшает качество готовых блоков, но может привести к перерасходу цемента.

Вот фото наполнителя, который успешно используется в производстве.

Щепа для производства арболитовых блоков должна соответствовать ряду дополнительных требований:

• Содержание коры не должно превышать 10% от общей массы исходного сырья, а для листьев и хвои этот показатель не должен быть выше 5%.
• К производству не допускается щепа, имеющая видимые очаги плесени и грибка.
• Материал не должен содержать посторонних примесей (земля, глина и т. д.).

Не допускается также перемешивание щепы со снегом или льдом.

Если производство функционирует круглый год, то температура в производственном цехе должна быть стабильной и не должна опускаться ниже +12ºС.

Немаловажным фактором, влияющим на качество арболитовых блоков, признана влажность щепы. От нее напрямую зависит прочность готовых изделий.

авто-любитель Пользователь FORUMHOUSE

С сухой щепой работать гораздо легче. В ней сахаров меньше, и ведут они себя предсказуемо. Влажная щепа каждый раз отличается по своим свойствам, поэтому приходится постоянно реагировать на изменения. Самая капризная щепа п олучается из переувлажненного леса свежей рубки и из древесины, полученной после продолжительных дождей. Из такой щепы сделать качественный блок крайне трудно.

Сахар – это неизменный атрибут влажной древесины (сухая щепа почти не содержит в своем составе сахарозы). А сахар, как известно, негативно влияет на процесс затвердевания цемента. Если добавить в цемент всего лишь 0,05% сахара (от общего веса цемента), то прочность суточного цементного раствора падает практически до нуля. Через 3 суток бетон на основе такого раствора сможет набрать только 50% от расчетной прочности.

Проблема появления сахара в составе арболитовой щепы решается двумя способами:

1. Сырье для производства щепы (отходы деревообработки) 3–4 месяца сушат на открытом воздухе.
2. Уже готовую, но переувлажненную щепу обрабатывают специальными добавками (известью).

Вывод: сухая щепа будет предпочтительнее, а к разговору о химических присадках мы еще вернемся.

Цемент

Для производства арболитовых блоков лучше всего подходит цемент марки М500 и выше (минимум – М400). Но на минимум ориентироваться не стоит, ведь качество цемента в России несколько ниже того, что заявлено производителем. Поэтому, купив цемент М500, вы фактически становитесь обладателем материала, характеристики которого приближены к марке М400.

Химические добавки и минерализаторы

Без предварительной обработки арболитовой щепы специальными реагентами степень ее сцепляемости с цементом может быть неудовлетворительной, а прочность готовых изделий – очень низкой. Поэтому технологией предусмотрена пропитка наполнителя водным раствором на основе специальных химических добавок и минерализаторов.

a991ru Пользователь FORUMHOUSE

Основная задача минерализаторов состоит в удалении сахара из щепы. А вот основной задачей хим. добавок является ускорение твердения, увеличение прочности материала и только потом – скоростная минерализация щепы.

Проще говоря, хим. добавки следует использовать в тех случаях, когда требуется быстрое затвердевание смеси (при немедленной распалубке блоков). Если используется технология, подразумевающая распалубку блоков спустя некоторое время после прессования, то применение негашеной извести (ГОСТ 9179–77) в качестве минерализатора будет оптимальным вариантом.

Негашеная известь признана лучшим минерализатором для древесины. Она эффективно нейтрализует сахар не ускоряет процесс затвердевания бетона.

a991ru

Если у вас блоки лежат в форме больше 4-5 часов после изготовления, то рабочим вариантом будет предварительное замачивание щепы в негашеной извести, а потом замес такой щепы с использованием цемента и небольшого количества негашеной извести (50 кг/м3). И вполне можно обойтись без всяких хим. добавок.

Для предварительного замачивания заполнителя используется известковый раствор слабой концентрации.

Костян32 Пользователь FORUMHOUSE

Для устранения сахаров древесное сырье выдерживают 3–4 и более месяцев на открытом воздухе или же органический заполнитель обрабатывают известковым раствором (из расчета: 2–3 кг извести на 1 м³ заполнителя и 150–200 л воды).

Пользователь Мапасан , к примеру, практикует вымачивание арболитовой плиты (для заливки монолита) в яме с растворенной известковой пылью. По времени подобный метод минерализации занимает 12 часов и производится накануне замеса.

Если распалубку блоков планируется производить сразу после формовки, то без химических добавок, обладающих одновременно свойствами минерализатора и ускорителя твердения, не обойтись:

• Сернокислый глинозем (химические синонимы: сернокислый алюминий или сульфат алюминия) – эффективно нейтрализует сахар и ускоряет твердение (схватывание) бетона (материал должен соответствовать ГОСТу 5155–74);
• Хлористый кальций (ХК) – минерализатор, эффективно ускоряющий схватывание блоков (должен соответствовать ГОСТу 450–77).
• Стекло натриевое жидкое (ЖС) – обладает обволакивающим действием (запирая сахар во внутренней структуре наполнителя, он увеличивает прочность арболита), помимо этого ЖС ускоряет твердение цемента, увеличивает огнестойкость арболита и является хорошим антисептиком (материал должен соответствовать ГОСТу 13078–67).

Список хим. добавок, применяемых для производства арболитовых блоков, гораздо шире. Мы перечислили лишь те, которые чаще всего используются на практике.

Количество добавок рассчитывается следующим образом: 10…12 кг на 1м³ арболита (если используется щепа из лиственницы, то количество добавок увеличивается в 2 раза).

В ГОСТе 19222-84 имеется информация о возможности комбинированного использования различных химических добавок. Сернокислый глинозем следует использовать совместно с известью, а хлорид кальция – с жидким стеклом. Но у такого метода минерализации есть свои противники, поэтому в процессе отработки технологии лучше экспериментировать с одиночными добавками.

1. При использовании сухой и вылежавшейся щепы ХК можно добавлять непосредственно в замес (без предварительного замачивания). При использовании свежего и влажного наполнителя, его следует минерализовать (используя метод предварительного вымачивания), а затем уже добавлять ХК в замес. Пользователь a991ru рекомендует производить предварительное замачивание в течение 2-х суток, используя для этого раствор хлористого кальция с концентрацией 3 кг/м³.
2. Сернокислый глинозем подходит как для сухой, так и для влажной щепы. Предварительную минерализацию при использовании этой добавки можно не производить.
3. В соответствии с требованиями СН 549-82 жидкое стекло (ЖС) следует использовать в таких же количествах, в каких используются остальные химические добавки. В арболитовую смесь ЖС добавляется после щепы и других химических добавок (но перед внесением цемента). Модуль жидкого стекла может варьироваться в пределах – от 2,4 до 3.

Кстати, многие производители арболита, зарегистрированные на нашем портале, полностью отказались от использования жидкого стекла. Причем, по их утверждению, подобный отказ не привел к заметному снижению прочности блоков. Целесообразность применения этой добавки можно определить лишь, исходя из практического опыта.

Химические добавки (в том числе и жидкое стекло) следует вносить в замес в виде готового водного раствора, имеющего рекомендуемую плотность. Плотность измеряется денсиметром. Для раствора хлористого кальция, к примеру, она ориентировочно должна быть равна – 1,084 г/см³ (концентрация – 10%), а для раствора жидкого стекла – 1,3 г/см³. Сернокислый алюминий разводится в следующем соотношении: 9 кг добавки на 100 л воды.

Мы перечислили параметры растворов, продиктованные технологическими требованиями. На практике плотность раствора не соответствует указанным показателям (кто-то делает ее больше, а кто-то – наоборот).

Если вы решили использовать комбинацию различных добавок, то их общее количество не должно превышать 4% от массы цемента в арболите. 2% хлористого кальция и 2% сернокислого алюминия.

Еще немного о том, как правильно выбирать добавку.

ShoTBobR Пользователь FORUMHOUSE

Если тебе надо лучший минерализатор, это будет сульфат алюминия. Если тебе надо ускоритель твердения, то добавь хлористый кальций. Если ты хочешь защитить цемент от воздействия сахара, но не хочешь его растворять, то добавляй жидкое стекло.

Вода

Для производства арболита подходит вода, основные параметры которой регламентируются ГОСТом 23732-79 – «Вода для бетонов и растворов». На практике используется водопроводная и техническая вода, а также вода из скважин, колодцев и других доступных источников.

Основное внимание при подготовке воды для арболита следует обратить на ее температуру: для лучшего схватывания цемента водный раствор, подаваемый в смеситель, должен иметь температуру – от +12 до +15°С и выше. Как обеспечить такую температуру – каждый производитель решает самостоятельно. Кто-то подогревает воду, кто-то в производственном помещении имеет большой резервуар, в котором вода за время хранения успевает нагреться до нужной температуры. Кстати, сухой хлорид кальция, при растворении в воде, благодаря своей химической активности способен значительно увеличить температуру водного раствора.

Пропорции арболитовой смеси

Четкое соблюдение пропорций – это 90% успеха при производстве прочных арболитовых блоков.

Строгих норм, регламентирующих количество цемента и арболитовой щепы на 1м³, не существует. Есть только рекомендуемые пропорции, которые зависят от того, какую марку и какой класс прочности материала нужно получить в конечном итоге. По классу прочности (В0,3 – В3,5) арболитовые блоки можно разделить на 2 категории – теплоизоляционные и конструкционные.

Каждому классу соответствует свой показатель прочности на сжатие:

• Блоки В0,35 имеют прочность на сжатие – 5,1 кгс/см².
• В0,75 – 10,9 кгс/см².
• В1,0 – 14,58 кгс/см².
• В1,5 – 21,8 кгс/см².
• В2,0 – 29,16 кгс/см².
• В2,5 – 36,45 кгс/см².
• Прочность блоков В3,5 примерно равна 51 кгс/см².

Ознакомившись с перечисленными параметрами, можно вычислить примерное содержание цемента, которое понадобится для достижения требуемой прочности. Для получения конструкционного арболита минимальное количество цемента равно 300 кг (на 1м³ готовых блоков). На практике пользователи нашего портала добавляют в смесь от 300 до 400 кг цемента марки М500.

Как видим, расход сухой арболитовой щепы примерно составляет 220 кг на 1м³ конструкционного арболита. Если щепа имеет влажность 50%, то в замес необходимо положить 330 кг наполнителя (его расход всегда пропорционален влажности).

Вода добавляется в следующих количествах (при условии использования сухого наполнителя).

Расход воды (так же, как и расход наполнителя) следует рассчитывать, исходя из влажности щепы. Если относительная влажность наполнителя – 30%, то для изготовления 1м³ арболита с классом прочности В2,0 нам понадобится 286 кг щепы (220 кг + 30%). Следует учесть, что влажный наполнитель уже содержит в своей структуре 66 литров воды. Следовательно, в замес нам нужно израсходовать уже не 380 л воды (как указано в таблице), а 314 л (380л – 66л). Можно даже меньше, ведь добавить воду в смесь можно всегда, а удалить ее оттуда уже не получится.

Оптимальное соотношение компонентов определяется опытным путем: после осуществления пробных замесов, после формования блоков и замера прочности уже готовых изделий.

Технология замешивания

Замешивание производится в следующем порядке:

1. Готовится водный раствор с необходимым количеством химических добавок.
2. В смеситель засыпается необходимое количество щепы.
3. В работающий смеситель, равномерно увлажняя всю массу наполнителя, заливаются растворы химических добавок и необходимое количество воды.
4. В смеситель равномерно подается цемент и при необходимости добавляется вода.
5. Производится тщательное перемешивание смеси (не менее 3-х минут).

Леха-чик Пользователь FORUMHOUSE

Первой засыпается щепа, потом добавки. Известковое молоко – в последнюю очередь, а после него уже жидкое стекло (если его вообще стоит добавлять). Потом цемент, потом вода (если еще необходимо).

После того как в смеситель высыпан цемент, воду туда можно добавлять только в крайнем случае. Ведь это может привести к смыванию цементного теста с поверхности наполнителя и к снижению прочности блоков.

Небольшой недостаток технологии: после перемешивания смесь необходимо распределить по формам в течение 10...15-ти минут. Если этого не сделать своевременно, то вместо качественных блоков вы получите бракованный строительный материал.

Арболитовая смесь по своей консистенции должна быть умеренно липкой и не рассыпчатой. Если сжать в ладони комочек смеси, он должен сохранить свою форму, не выделяя наружу цементный раствор.

О том, какие бывают способы формования арболитовых блоков, какое оборудование применяется для их изготовления, а также об особенностях складирования и хранения готовой продукции вы узнаете из второй части настоящей статьи. Следите за обновлениями на нашем портале.

Популярный материал для возведения стен дома.

Данная статья посвящена производству арболитовых блоков, но многие пользователи нашего портала интересуются . Узнать подробнее об этой строительной технологии вы можете, посетив соответствующий раздела нашего форума или прочитав статью, посвященную . Раздел о позволит вам принять участие в обсуждениях представленных вопросов и познакомит с рекомендациями пользователей, которые на практике освоили производственную технологию.