Как сделать арболитовые блоки. Самостоятельное изготовление арболитовых блоков Процесс производства арболита

Цены на энергоносители, увы, не показывают тенденции к снижению, поэтому при строительстве жилья вопросы по-настоящему эффективной термоизоляции домов выходят всегда на один из первых планов. Существует очень много различных технологий утепления зданий с использованием фасадных или размещаемых внутри материалов, применением специальных навесных конструкция и т.п . Однако, многие вопросы решаются уже на стадии строительства, если для возведения стен используются строительные материалы, обладающие собственными высокими термоизоляционными качествами. Одним из таких материалов является деревобетон, или, как чаще его называют, арболит.

Когда-то широко применявшийся в строительстве, он со временем был незаслуженно забыт, и многие потенциальные застройщики порой даже ничего про него не знают. Однако, арболит стал восстанавливать свои позиции востребованности, стал проявляться в продаже. Но если приобрести его возможности нет, отчаиваться не стоит – всегда есть возможность изготовить арболитовые блоки своими руками.

Что такое арболит, и каковы его основные преимущества

Материал, который принято называть арболитом, состоит из двух основных ингредиентов. Основная его масса – это наполнитель из древесной щепы и опилок, которые связаны между собой второй фракцией – портландцементом. В общую массу могут включаться специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или повышающие пластичность получаемой смеси, но их удельное количество очень невысоко.

Не нужно полагать, что такой деревобетон является какой-то новинкой в семье стройматериалов. Наоборот, использование растительных компонентов с минеральными связующими имеет многовековую историю – как здесь не вспомнить о древней технологии саманного строительства, где главными ингредиентами являются солома и глина. С развитием силикатного производства, когда выпуск цемента начался в массовых масштабах, стали проводиться первые эксперименты и с деревобетоном.

В 50 – 60 годы ХХ века арболит стал производиться в промышленных масштабах. Материал прошёл всесторонние испытания, получил соответствующий ГОСТ , постоянно модифицировался – над этим вопросом работали несколько научных коллективов. Ярким доказательством качества выпускаемого стройматериала может служить тот факт, что именно из арболита были возведены несколько построек на антарктических станциях, в том числе – здание столовой и кухни. Расчет себя оправдал – доставить такой легкий материал на огромное расстояние не представило большой сложности, а стенки толщиной всего в 30 см поддерживали в этих экстремальных условиях комфортный режим.

К сожалению, в дальнейшем основной упор в промышленном производстве стройматериалов был сделан на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии тогда мало, кого волновали, и арболит незаслуженно был просто позабыт. Достаточно широкая сеть предприятий по его выпуску перестала существовать, разработок в этом направлении не проводилось.

В наши дни происходит «реанимирование » этого направления производства стеновых материалов. Арболит снова стал использоваться в строительстве, повысился спрос на него. Выпуском деревобетона занимаются многие частные предприниматели – машиностроительные предприятия даже наладили производство специальных мини-линий. Придерживаясь определенных технологии вполне можно изготовить арболитовые блоки своими руками и в домашних условиях.


Какими же замечательными качествами обладает этот материал, и какие выгоды дает от своего применения:

  • Первое, на что обращается всегда внимание – отличные термоизоляционные характеристики. Древесина «теплая » сама по себе, плюс большую роль играет «воздушность» арболита. Сравним – всего 300 – 400 мм деревобетонной кладки так же эффективно противостоят холоду, как кирпичная стена толщиной около 2 метров!

  • Арболит – отличный звукоизолятор . В дом, выстроенный их него, не будут проникать уличные шумы.
  • Материал легкий – его плотность от 400 до 850 кг/м³. А это и удешевление перевозок, строительства (не нужна специальная подъемная техника), снижение нагрузок на основание здания, и есть возможность применить более простой и недорогой фундамент.
  • Легкость арболита вовсе не означает его хрупкость. Наоборот, у него завидная пластичность и амортизационные качества (сжатие — до 10 % объема ) при хорошей прочности на изгиб. При нагрузках он не треснет и не раскрошится, а после снятия усилия пытается восстановить прежнюю форму – сказывается армирующее действие древесной щепы. Сильные акцентированные удары, которые разрушают другие стеновые материалы, на нем ограничиваются лишь промятой поверхностью, но без нарушения общей структуры блока.

Это особо важно при возведении зданий на проблемных грунтах или в регионах с повышенной сейсмической активностью – стены дома не дадут трещин.

  • Арболит является экологически чистым материалом. При правильной предварительной обработке сырья он не станет питательной средой для микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. В нем не происходит процессов прения и гниения материала с выделением вредных для здоровья человека веществ. Вместе с тем , у него отменная паропроницаемость, стены получают возможность «дышать», в них не скапливается конденсат.
  • Материал практически негорючий, несмотря на высокое компонентное содержание древесины. При критически высоких температурах намного дольше удерживает заданную форму, нежели другие утеплительные блоки на базе полимеров.
  • Арболитовые стены легко поддаются любым видам внешней отделки, показывая отличную адгезию с большинством используемых строительных растворов и смесей, даже без использования дополнительных армирующих сеток.
  • Пластичность исходного материала позволяет формовать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой конфигурации, что открывает широкий простор для архитектурного проектирования.

  • Одно из важных достоинств – простота обработки арболитовых блоков. Они легко режутся даже обычной пилой, их можно точно подогнать под требуемый размер по ходу строительства. Помимо этого, в стенах их этого материала легко высверлить отверстие любого диаметра, в них отлично ввинчиваются саморезы и удерживаются забитые гвозди.

Видео: положительные качества арболита

«Азы» технологии производства арболита

Прежде всего, нужно оговориться, что все сказанное выше и то, о чем пойдет речь в дальнейшем, относиться именно к арболиту, то есть деревобетону. Дело в том, что под под обным термином часто преподносят и опилкобетон (изготавливают из опилок мелкой фракции с добавлением песка), но между этими материалами больше, скорее, различий, нежели сходства.

  • Для производства арболита используется древесная щепа, получаемая методом дробления древесины. На выходе из дробильной машины получают фрагменты длиной 15 ÷20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷3 мм. В промышленных условиях это выполняют специальные установки, быстро перерабатывающие нетоварную древесину – сучья, горбыль, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.

Кстати, далеко не все виды древесины подходят для производства арболита. В основном это, конечно, хвойные породы – сосна, пихта , ель, но вот лиственница для этих целей не применяется. Хороший материал получается и из отдельных лиственных пород – тополь, осина, береза . Отходы бука для деревобетона применять нельзя.

  • Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится немало водорастворимых веществ гр уппы сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и существенно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но могут и вызвать процессы брожения в толще уже готовых блоков. Это может закончиться образованием пустот, вспучиванием поверхности и другими негативными последствиями.

Нейтрализацию этих веществ пр оводят растворами хлористого кальция, сернокислого алюминия или «жидкого стекла» в определённой пропорции. Кроме того, для предотвращения развития различных форм биологической жизни в толще материала, древесную щепу обрабатывают .

  • Следующий этап производства – смешивание стружечной массы со связующим компонентом – портландцементом.Его удельная масса составляет примерно от 10 до 15 % . Могут добавляться пластификаторы, но не более 1 % массы.
  • Полученная пластичная масса поступает на участок формовки. Технология может быть разной – прессование или уплотнение на вибростенде, в зависимости от целевого предназначения получаемых изделий.
  • После полного заполнения форм они перелаются на участок сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностной режим. Затем идет снятие форм (распалубка), и полученные блоки высушиваются еще в течен ие 2 суток при температуре порядка 60 ºС.
  • При необходимости готовые изделия проходят механическую доработку и затем поступают на склад для упаковки и отправки потребителям.

Процентный состав компонентов не является четко обозначенной величиной – он может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных изделий и их целевого предназначения.

При производстве крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное армирование, в том числе с установкой закладных технологических платин и такелажных петель.


Выпускаемый в промышленных условиях арболит (можно встретить названия «урмалит », «тимфорт », «вудстоун », «дюризол » — они несколько различаются между собой процентным содержанием дополнительных полимерных компонентов) подразделяется на конструкционный и термоизоляционный:

  • Плотность конструкционного деревобетона достигает 850 кг/м³, поверхностная прочность порядка М-50, термоизоляционные свойства не слишком высоки – теплопроводность 0,14 – 0,17 Вт/(м×° С ).
  • У термоизоляционного арболита картина другая – плотность до 500 кг/м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но вот теплопроводность очень низкая – 0,08 ÷0,1 Вт/(м×° С ).

Как изготовить арболитовые блоки самостоятельно

Количество мини-предприятий по производству арболитовых блоков растёт (для некоторых мастеров-предпринимателей это становится весьма доходным бизнесом), и материал все чаще встречается в свободной продаже. Но никогда не переведутся домашние умельцы, которые всегда и все стараются сделать самостоятельно.

Что необходимо для изготовления арболитовых строительных деталей:

  • Прежде всего, необходим самый главный материал – древесная щепа. Понятно, что ее нужно много – затевать процесс из-за нескольких блоков просто не имеет смысла. Хорошо, если поблизости есть деревообрабатывающие мастерские, где можно договориться о недорогом приобретении подобных отходов. Самостоятельное приготовление щепы в больших масштабах -– дело очень непростое, если, конечно, в хозяйстве нет специальной дробилки. Народные умельцы находят оригинальные решения, конструируя подобные установки своими силами.

Видео: самодельный станок для дробления древесины

  • Обязательно потребуется – вручную приготовить значительное количество качественной древесно-цементной смеси не получится.
  • Заранее готовится требуемое количество форм. Их можно изготовить из дерева (доски, толстой фанеры или ОСП), причем лучше, если они будут разборными – намного упростится процесс распалубки. Обычно делают длинную форму с перемычками, чтобы в ней сразу изготавливать несколько блоков. Для того чтобы раствор не приставал к деревянной поверхности, внутренние стенки можно обшить старым линолеумом.

Другой подход – сварная или тоже разборная конструкция из листового металла с ячейками бля блоков определенной конфигурации и размера. При желании , можно приобрести или заказать заводские формы, часто даже , с приспособлениями для формовки и прессования – они позволят изготовить блоки сложной конфигурации, в том числе – пустотелые.

  • Для уплотнения сырой массы в формах необходимо подготовить трамбовку. Можно применить и методику вибропрессования. Самый простой способ – использование в этих целях перфоратора с передачей его вибрации на стенд с подпружиненной поверхностью. Другой метод – изготовление стенда с установленным на нем электродвигателем, на ротор которого установлен маховик-эксцентрик.

  • Для обработки древесины могут понадобиться определённые химикаты – о них речь чуть позже.
  • Требуется подготовить площадку под навесом, для размещения заполненных форм и изготовленных блоков для прохождения цикла сушки.

В какой последовательности выполняется работа по изготовлению арболитовых блоков:

1. Готовят древесную массу. Она должна быть очищена от грязи, земли, трухи. Общее объёмное содержание побочных компонентов (коры, хвои или листьев) не должно превышать 5%.


Отличное средство для предварительной обработки щепы — хлористый кальций

Древесную щепу необходимо освободить от растворенных сахаров. Самый простой способ – выдержать ее на открытом воздухе, периодически перемешивая. Однако это потребует немало времени – порядка 3 месяцев. Чтобы ускорить процесс лучше ее обработать 1,5% раствором технического хлористого кальция из расчета 200 л раствора на 1 м³ древесины. Выдерживают массу в таком состоянии до 3 суток с регулярным ежедневным перемешиванием. Однако, следует помнить, что этот метод подходит только для хвойных пород.

Другой способ – обработка «жидким стеклом», но ее следует проводить уже при замешивании раствора, так как силикатные компоненты могут привести к спеканию стружечной массы. И здесь есть нюанс – «жидкое стекло» может применяться с любым типом древесины, но оно существенно снизит пластичность получаемых блоков, повысит их хрупкость.


«Жидкое стекло» — ускоряет застывание раствора, но повышает хрупкость изделий

2. Перед началом дальнейших работ следует обработать древесную щепу известковым раствором. Он должен до конца нейтрализовать все химические составляющие дерева, плюс к этому – придать ему антисептические свойства.

Стружку замачивают в растворе гашеной извести (5÷10%) на 3 часа. Затем ее выкладывают на сетку, чтобы дать воде стечь. Сырая древесина уже не высушивается, а сразу используется для дальнейшего приготовления рабочей формовочной массы.

3. Готовится смесь для формовки. Для этого в бетономешалке вначале перемешиваются щепа с водой, с добавлением «жидкого стекла» (не более 1% от общей массы планируемого количества раствора). При получении полужидкой кашицы начинают добавлять цемент (не ниже М-400) и постепенно увеличивать количество воды. Общая пропорция должна выдерживаться в таких пределах: 4 части воды на 3 части древесины и 3 части цемента.


Здесь следует сразу предостеречь от распространенной ошибки начинающих мастеров, которые начинают отмерять компоненты в объемном соотношении. Приведенные пропорции касаются исключительно массы вводимых в смесь материалов.

Раствор перемешивается до полной однородности и разбивания всех возможных комков. В итоге получаемая масса должна быть пластичной, но достаточно рассыпчатой. При сжатии комка в ладони он должен сохранить форму, не рассыпаясь после снятия усилия.

4. Следующий этап – формовка. Когда смесь полностью готова, формы необходимо слегка промазать жидким цементным молочком или масляной отработкой. Древесно-цементная массы выкладывается в них поэтапно, в 3— 4 захода, с тщательной трамбовкой каждого слоя. Если есть вибростенд, то это значительно упростит задачу. Имеет смысл пр и трамбовке несколько раз проткнуть смесь заточенной арматурой, чтобы облегчить выход воздушным пузырям.

Можно оставить сверху свободное пространство, примерно 20 мм, и заполнить его штукатурным раствором, разровняв шпателем поверхность. Это позволит получить блоки с уже оштукатуренной ровной стороной.


Одну из сторон можно сразу делать «оштукатуренной»

Есть и другой способ декорирования блоков. На дно форм укладывают камешки, плитку – целую или фрагментами, затем заливают обычным плотным бетонным раствором на толщину порядка 20 мм, и лишь потом проводят окончательную формовку блока.


Если требуется армирование блока, то вначале укладывается слой арболита, затем устанавливается арматурная сетка и заливается слой бетона, полностью покрывающий ее , и сверху опять идет слой деревобетона.

Заполненные массой формы отправляются к месту предварительной сушки.


5. Спустя сутки можно проводить распалубку или извлечение схватившихся блоков из форм. Они укладываются под навесом для дальнейшего высыхания и упрочнения. Обычно это занимает две - три недели, в зависимости от температуры воздуха и влажности.

Видео — Пример производства арболита в домашних условиях

Грамотно организованный процесс, при наличии достаточного количества форм и средств «малой механизации» позволит выпускать при такой ручной формовке до 80— 100 блоков в день. Это должно полностью обеспечит бесперебойность строительства дома, возводимого из арболита.

Для строительства коттеджей, загородных домов, дач, гаражей можно использовать недорогой арболит. Технология его производства отличается в зависимости от условий, в которых находится материал. Арболит делают как на заводе, так и своими руками. При самостоятельном изготовлении должны соблюдаться определенные пропорции сырья с целью достижения его высокой прочности. Арболит имеет ряд преимуществ, среди которых стоит выделить низкую себестоимость, минимальную теплопроводность, простоту производства, натуральные составляющие. Из такого стройматериала выйдет соорудить блок, панели и плиты необходимых форм. Залив смесь в опалубку, вы получите монолитный арболит, который используется для возведения наружных несущих стен невысоких домов в два-три этажа и перегородок, а также как тепло- и звукоизоляционный стройматериал.

В этом небольшом обзоре мы рассмотрим нюансы по производству и применению арболитовых блоков в домашних условиях.

Опилкобетон изготавливают из трех главных компонентов:

1. портландцемента или сульфатостойкой смеси (его пуццолановый вид добавлять нельзя);

2. модифицирующих добавок и органического наполнителя, который поставляет лесоперерабатывающая промышленность. Это могут быть опилки, мелкая стружка, хвоя, щепа, измельченные кора и твердые стебли с/х культур;

3. химических добавок, которые регулируют пористость арболита, ускоряют затвердение, повышают бактерицидные свойства и делают материал более долговечным.

Преимущества

Арболит своими руками несложно сделать в домашних условиях, просто залив формы предварительно произведенной смесью. Технология отличается незамысловатостью, достаточно знать пропорции компонентов. Эту процедуру можно выполнить самостоятельно на объекте, сэкономив деньги на перевозку стройматериалов. Из недостатков, которыми характеризуется арболит, называют только высокое влагопоглощение в диапазоне 50-80 %. За счет низкой влагоустойчивости в зонах с повышенной влажностью понадобится гидроизоляция и высокий бетонный фундамент. А вот достоинств арболитовый блок имеет массу:

1. мультифункциональность – подходит для разных строительных работ, можно самому придавать необходимую форму путем распиловки.

2. экономность – этот строительный материал изготовляется из отходов, а высокая теплоизоляция позволяет меньше тратить на отопление;

3. жаропрочность, несмотря на содержание древесных отходов;

4. при должной обработке не подвержен воздействию микроорганизмов;

5. обеспечивает звукоизоляцию;

6. однородный легкий материал, незаменимый на проблемных грунтах и в сейсмоактивных зонах;

7. прекрасно держит крепежи и легкую арматуру для отделки.

Надо отметить, что не все виды древесины подходят для добавления в арболит: для этих целей подойдут отходы хвойных и лиственных пород, кроме бука. Употребление последних не допускается.

Что понадобится для работы?

Технология изготовления предполагает выбор среди двух вариантов: с большими финансовыми вложениями и бюджетный. Первый подразумевает покупку или аренду спецоборудования, включая щепорез для изготовления арболита, мешалки, трамбовки, формы и печи для сушки готовой продукции.

Второй вариант будет полезен тем, кого интересует изготовление арболита в домашних условиях для частного хозяйства. Из оборудования вам понадобится только бетономешалка. Технологическая схема, по которой создается арболит, на первом этапе предполагает подготовку наполнителя. Для этого необходимо взять только сухие отходы деревообработок, ведь влажная древесина набирает воды и разбухает, а это способно послужить причиной неравномерной сушки, при которой древоблок может быть деформирован и разрушен.

Чтоб обезопасить себя от процессов гниения, очистите наполнитель от микроорганизмов. Первым этапом, на котором производятся блоки из арболита, будет обработка смеси раствором извести. Для каждого кубометра требуется 2,5 кг цемента и 150-200 л воды. После этого древесные отходы выдерживают трое суток, регулярно перемешивая.

В качестве химических добавок можно использовать гашеную известь, хлористый кальций или сернокислотный алюминий в соотношении 2-4 % количества цемента. Для таких целей применяется и жидкое стекло в пропорции 9-10 кг на кубометр арболита.

Второй этап предусматривает изготовление формы, где будет храниться арболитовый блок. Из необходимых инструментов и сырья нам понадобятся:

  • доски и бруски;
  • ножовка;
  • на выбор: фанера, сталь или линолеум;
  • гвозди и молоток;
  • карандаш и линейка.

Форма для опилкобетона состоит из днища и боковых стенок, которые мы реализуем из досок нужного размера. Лучше изготовить разборные тары для облегчения распалубки. Удобно сделать длинную форму с перемычками, где может производиться древоблок в большом количестве одновременно. Готовые изделия для хранения материала необходимо с внутренней стороны обшить фанерой, тонким листом железа либо стали. Существуют также заводские приспособления, при которых выйдет соорудить арболитовый блок сложной конструкции, но если вы делаете стройматериал только для себя, это лишние расходы.

Пропорции и технология изготовления

Инструкция, согласно которой производится арболит в 1 куб, предполагает следующие пропорции материалов: 250-300 кг наполнителя, столько же портландцемента и 400 л воды. Соотношение компонентов регулируется в зависимости от конкретных задач: например, для утепления и перегородок в домах цемента можно взять меньше. Если его добавить больше, арболит станет крепче, но тяжелее. При введении жидкого стекла блок будет более твердым, но и хрупким. Пропорции химических добавок рассмотрены выше.

Когда подготовительные работы окончены, переходим непосредственно к процессу замешивания арболита. По технологии, вначале в бетономешалку засыпаем очищенный от земли, листьев и прочих примесей наполнитель, а после заливаем его раствором воды с химдобавками. Арболитовая смесь должна быть предварительно перемешана, и только после этого можно насыпать портландцемент в небольшом количестве. Инструкция поможет вам придерживаться технологического процесса. Лучше смешивать ингредиенты постепенно, а не все сразу, чтоб избежать появления комков.

Форма, где будет храниться арболит, предварительно должна быть смазана раствором извести. Далее нужно выложить туда смесь, основательно утрамбовав слои. Чтобы изготовить облегченный блок, можно вставить в форму брусок дерева для получения пустот. При необходимости, несложно сделать своими руками и его утяжеленный вариант для несущих стен, добавив армирование.

При желании выйдет самостоятельно сделать декорированный блок из арболита. Для этого на дно формы нужно уложить камни и залить их бетонным раствором толщиной около 2 см. Затем арболитовая смесь изготавливается классическим способом. В этом процессе важно, чтобы арболитовый блок оставался в форме не менее 24 часов, а потом складировался под навес для просушки, которая в зависимости от температуры может длиться около двух недель. Чтобы блок приобрел максимальную прочность, рекомендуют еще во влажном состоянии положить его под плёнку для окончательной гидратации при температуре 15°C на протяжении 10 дней. Для обеспечения долгой эксплуатации старайтесь не допускать, чтобы свежий блок охладился ниже 0°C. Опилкобетон летом на жаре не будет пересыхать и трескаться во время просушки, если его периодически опрыскивать водой.

Если позволяет время, первый заход лучше сделать небольшой, чтобы проверить соотношение ингредиентов, свойства арболитового блока и определить пригожесть для конкретных целей. Готовый блок пробной партии проверяется на надежность. С этой целью разрабатывается схема тестирования, во время которой он проходит испытание на возможность распиловки разными инструментами, перфорирования, склеивания, выдерживания тяжестей. При наблюдении некоторого несоответствия блоков поставленным задачам необходимо подкорректировать пропорции состава.

Подготовив достаточное количество форм, можно организовать производство арболита в домашних условиях объемом около сотни блоков в день. Этого вам хватит, чтобы обеспечить бесперебойный процесс стройки. Руководство поможет соблюсти пропорции компонентов, если арболитовая смесь изготавливается своими руками для реализации частных строительных планов.

Отечественная строительная сфера регулярно пополняется новыми технологическими решениями. В последнее время резко выросло производство арболитовых блоков. Учитывая преимущества, которыми характеризуется представленный материал, строители из различных регионов выбирают его все чаще и чаще.

Арболитовые блоки – описание материала

Арболит – один из видов легких бетонов, для создания которых применяется органический заполнитель в виде древесной щепы. Цемент повышает прочность структуры материала. Дополнительно производители включают воду и химические добавки.

В зависимости от предназначения, арболит разделяется на две категории – теплоизолирующий и конструктивный.

Определяющим фактором является показатель плотности материала. При строительстве несущих частей здания использование блоков с плотностью не более 500 килограмм на кубический метр не разрешается. Они подойдут для обустройства теплоизоляции наружных стен в сооружениях с наличием дополнительных несущих элементов, берущих на себя основную нагрузку от перекрытий и крыши.

Отличие блоков на арболитовой основе – показатель плотности, варьирующийся в пределах от 550 до 700 килограмм на кубический метр. В арболитовых домах, проекты которых предусматривают применение материалов с плотностью 850 килограмм на кубометр, характеризуются высокой прочностью, но худшими теплоизоляционными свойствами. При повышении плотности уменьшается теплоизоляционный показатель. Замер плотности ведется после получения стабильной массы после высвобождения излишков влаги.

Состав арболитовых блоков

Технология производства арболитовых блоков предусматривает применение таких видов материалов:

  • щепа из хвойных пород древесины. Ее производство осуществляется на территории специализированного предприятия, где изготавливается арболитовый блок;
  • минерализатор. Создается на основе сульфата алюминия. Компонент не выделяет вредных веществ, популярен в медицинской и пищевой сфере. Без него не обходится очистка промышленной и хозяйственно-питьевой воды;
  • портландцемент. Марка продукции – М500. Используется как связующее вещество между щепой и сульфатом алюминия.


Технология производства

При наличии блоков внутри формы специалисты осуществляют распалубку с последующим смазыванием деталей эмульсолом. После завершения процедуры производится сборка. Далее инициируется стандартный цикл, по которому ведется производство блоков из арболита. На его выполнение уходит не более 15 минут времени в условиях работы 4-х сотрудников.

Последовательность действий при производстве каждого арболитового блока следующая.

  1. Заполнитель загружается в дозатор. Последний фиксируется к подъемнику, подающему материал во внутреннее пространство смесителя. Некоторые модели производственного оборудования предусматривают применение механизма для подъема дозатора.
  2. К заполнителю добавляется минерализующий раствор, далее – портландцемент.
  3. Техника самостоятельно перемешивает компоненты на протяжении трех-пяти минут, после чего подает готовую смесь на вибропресс с вибростолом.
  4. Смесь разравнивается, каждая ячейка получает собственную контактную пластину. Далее вибростол поднимается для достижения уровня трамбовочных плит. Здесь материалы сжимают с применением пресса и форм.
  5. Специалисты своими руками устанавливают фиксаторы для контактной пластины, взаимодействующей с формой.

После завершения процедуры прессовки форма отправляется в камеру для сушки. В соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, разрешается штабелирование друг на друга, но при условии обязательного использования деревянных блоков. Конкретные температуры, при которых блоки сушатся, не предусматриваются регламентом ГОСТ. Микроклимата должно хватать для полного затвердевания блока спустя сутки. Самостоятельно изготовить качественный блок в домашних условиях не получится.

Положительные особенности материала следующие.



Недостатки арболита

Идеальные строительные материалы не существуют, и арболит – не исключение. Он также имеет свои минусы.

  1. Состав на 80 процентов состоит из древесной щепы. Продукция, изготовленная в соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, не нуждается в дополнительной защите антисептическими препаратами. При использовании дешевых блоков надо дополнительно купить препарат для биозащиты.
  2. Здание из арболита может иметь неровную форму. Недостаток может проявлять себя в разной степени, исходя из качества и использованных пропорций при производстве. Для получения идеальных геометрических форм надо выбрать продукцию премиум-класса.

Недостатки проявляют себя только тогда, когда покупатель целенаправленно отказывается заказать качественный стройматериал. Напрашивается такой вывод – арболит нельзя воспринимать как строительный материал с большим количеством недостатков. На полученный результат влияет только надежность материала и добросовестность строителей.

Производство арболитовых блоков: 8 причин для организации + 8 факторов успеха + характеристики продукции + исследование рынка + рекомендации к выбору сырья + технология + оснащенность цеха + 3 поставщика оборудования + организационные аспекты + расчеты.

Между научно-технологическим прогрессом и возникновением экологических проблем прослеживается прямая связь. Поэтому в современном мире стали все больше уделять внимание природе и окружающей среде.

Вместе с этим приобрел актуальность и востребованность бизнес по изготовлению экологически чистых строительных материалов. К такому виду деятельности относится производство арболитовых блоков, основные аспекты которого мы освятим в этой статье.

Насколько экономически выгодно производить арболитовые блоки?

Арболит (в простонародье древоблок, опилкобетон, древесные кирпичи) благодаря своим свойствам, эксплуатационным качествам и назначению причислен к классу стройматериалов.

В его производстве участвуют такие составляющие:

  • цемент;
  • измельченная древесина (опилки, солома, щепы, стружки и т.п.);
  • вода;
  • химические добавки.

На решение открыть предприятие по выпуску и реализации арболитных блоков влияет несколько положительных причин:

  1. Производство происходит по простой технологии.
  2. Бизнес можно начать сначала в малых объемах и в домашних условиях.
  3. По сравнению с производством других стройматериалов, изготовление арболитовых панелей и блоков не столь финансового затратно.
  4. Если найти дешевое сырье, можно достичь низкой себестоимости.
  5. Для этой сферы характерен большой рынок сбыта.
  6. На блоки их арболита отмечается высокий спрос, величина которого в сезонный период может превышать предложение.
  7. Неплохие сроки окупаемости.
  8. Для производства блоков характерна долгосрочная перспектива и хорошая прибыль.
Чтобы добиться экономической эффективности от бизнеса по выпуску блоков из арболита, нужно разобраться с рядом вопросов относительно производственного процесса, характеристик продукции, проанализировать рынок и конкурентную среду, .

Арболитовые блоки, производство которых котируется ОКВЭД 26.65 и 51.53.24 , можно реализовывать без лицензирования деятельности. Однако без сертификата качества не обойтись. На организационные и документационные моменты уйдет порядка 45-55 тыс. рублей.

Факторами успеха будут:

  • обеспечение предприятия надежным и качественным оборудованием;
  • найм квалифицированных работников, нацеленных на высокие результаты;
  • четкое соблюдение технологии;
  • производство только качественных арболитовых блоков, соответствующих ожиданиям потребителей и требованиям стандарта;
  • оптимальное соотношение цена-качество;
  • налаживание связей с поставщиками сырья и фирмами строительного профиля, которые будут по договору приобретать блоки большими партиями;
  • использование других каналов сбыта, организация активных продаж в другие российские субъекты или регионы;
  • выбор правильного позиционирования, грамотное ведение маркетинговой политики.

Характеристики арболитовых блоков, ассортимент продукции

Также арболитовым блокам присваиваются определенные классы, исходя из их прочности на сжатие.

Госстандарт обуславливает производство блоков таких габаритов:

  • 50х40х25 см;
  • 50х30х25 см;
  • 50х20х25 см.

Арболитовые блоки классифицируют на теплоизоляционного типа и конструкционные .

Первый вид материала имеет низкую прочность (400-500 кг/куб. м). Он маркируется буквой М5, 10, 15. Конструкционные блоки обладают повышенной плотностью, следовательно, и прочностью. Это арболитовые изделия М25, 35, 50. Минимальный предел плотности таких блоков – 500 кг/куб. м, максимальный – 850 кг/куб. м.

Арболитовые стройматериалы могут выпускаться монолитными или пустотелыми .

Блоки применяются в строительных целях. Арболитовые теплоизоляционные находят свое применение в качестве утеплителя стен и звукоизолятора, конструктивные блоки – в возведении домов и других зданий малой этажности.

Арболитовая продукция обладает высокой полезностью, ценится не только в России, но и за рубежом как тепло- и энергосберегающий материал.

Преимуществами блоков являются:

  • универсальность,
  • экологичность,
  • долговечность,
  • звукопоглощение,
  • прочность,
  • легкость конструкции,
  • теплопроводность,
  • простота обработки.

За счет универсальности производство арболитных изделий выгодно для строительства как частных домов, промышленных сооружений, так и для бань, коттеджей. Такие блоки используются на морских побережьях, в Сибири и др.

Арболитовые блоки имеют пористую структуру, а, значит, сооружение, возведенное с их помощью, «дышит». Керамзитобетон уступает арболитовым блокам по теплоизоляционным показателям. Опилкобетон преимущественней кирпича, пеноблоков, т.к. не трескается при больших нагрузках.

Главное — не превышать максимально допустимую норму. Один блок весит 15-60 кг. Благодаря этому фундамент конструкций легкий, в отличие от кирпичных зданий, что позволяет экономить при строительных работах.

Поскольку в составе арболитовой продукции кроме щепы находится цемент и другие компоненты, блоки не воспламеняются, как дерево, не поддаются гниению и поражению бактериями. Если, попадая на бетон, камень, кирпич, дерево, споры грибка активно размножаются, то арболитовым блокам это не грозит.

Их легко обрабатывать, нарезка осуществляется посредством ручной, бензиновой, электропилы. Нет необходимости в предварительном сверлении блоков для вкручивания саморезов и вбивания гвоздей. Также арболитовые изделия удобны в укладке.

1. Исследование рынка при производстве арболитовых блоков.

Арболитовые блоки в РФ получили популярность в конце ХХ – начале ХХI столетий. Сегодня их производство также пользуется особым спросом, чему способствует развитие частного малоэтажного строительства.

Наблюдается переориентация на стройматериалы, которые обладали бы не только стандартными характеристиками, но и отвечали современным требованиям:

  • экологичность,
  • оперативная обработка,
  • небольшой вес,
  • удобство эксплуатации,
  • энергоэффективность.

Арболитовые блоки соответствуют основным требованиям, в результате чего появляются предпосылки для стабилизации спроса. Производство арболитовых товаров на территории российского государства налажено множеством компаний.

Крупными игроками рынка, которые могут составить конкуренцию, являются:

«Русский арболит» Представляет собой сеть компаний, деятельность которых направлена на разработку технологий производства изделий из деревобетона и арболита, выпуск специального оборудования (формовочно-прессовального).

Ассортимент включает:
стандартную,
перегородную,
северную,
пеноарболитовую продукцию,
армоблоки и панели.

«Арболит-Эко» Фирма, занимающаяся изготовлением арболитных блоков различных типоразмеров, проектированием/строительством зданий.
«Черновский арболит» Самарская компания произодственно-строительного направления.
«Лесдревпром» Коммерческая организация, специализирующаяся на каменном, деревянном домостроении, реконструкции объектов, производстве арболитовых высококачественных блоков, дизайне интерьера/экстерьера, отделочных и монтажных работах.
«Иж арболит» Ижевский производитель древесно-цементных блоков.
«БорСтройЛес» Фирма-производитель арболита и пиломатериалов, которая оказывает услуги по строительству из этих же материалов

Всего в России на данный момент зарегистрировано 83 компании. Из них 72 работают в Приволжском федеральном округе, 5 — в Центральном. 2 ведут производство в СФО, еще 2 предприятия расположены в Благовещенске и Амурской области (ДФО). На Северо-Западный, Уральский округи приходится по 1 фирме.

2. Какое сырье используют в производстве арболитовых блоков?

Начальный этап производства сводится к подготовке всех компонентов, которые войдут в основу арболитовых блоков:

  • Наполнитель готовят из древесины измельченной, соблюдая пропорцию 1:2.
  • Следите за тем, чтобы продукты деревообработки были достаточно сухими. Чтобы добиться необходимой консистенции, опилки, щепы держат около 4 мес. на открытом воздухе. Они нуждаются в периодическом перемешивании и обработке известковым раствором.

  • 1 куб. м древесного сырья поливают 15% раствором в объеме 200 л.
  • На протяжении 4-5 дней измельченную древесину не трогают, а затем уже перемешивают, как минимум, дважды за день.
  • Такие операции при производстве арболитовых блоков играют важную роль, т.к. помогают из опилок удалить сахар, ведущий в дальнейшем к гниению. В качестве альтернативы извести применяются и другие химические добавки: жидкое стекло, хлорид кальция, алюминия сульфат. Химическая добавка добавляется в арболитовую смесь в жидком виде.

Сырье приобретают на предприятиях, работающих в сфере лесозаготовки, либо делают самостоятельно с помощью щепореза. Размер древесного сырья для арболитовых блоков должен быть как можно меньше, тогда удастся добиться большей прочности после усыхания.

Если вы намерены организовать серийное , лучше приобрести специальное оборудование для сушки, измельчения древесины. Чтобы арболитовые блоки получились добротными, закупать нужно щепы хвойных деревьев.

Можно применять:

  • осину,
  • тополь,
  • ольху,
  • березу,
  • клен,
  • ясень.

Допускаются:

  • обыкновенный хлопчатник,
  • одревесневшие части льна,
  • кенафа,
  • конопли,
  • солома,
  • лиственница.

В последнем случае объем химдобавок, вносимых с целью обработки отходов деревообработки, увеличивается в сравнении с применяемым к хвойными в 2-4 раза.

Для производства блоков нужно купить высокомарочный цемент. Ориентируйтесь на М400, М500. Иногда в рецептуре присутствует песок. К его выбору также нужно подходить ответственно. Чтобы блоки при производстве не просели, песок берут речной промытый.

Технология производства арболитовых блоков: особенности процесса

Рецептуру сырья определить непросто. Это обязательно должен делать опытный технолог. Без его помощи экспериментальным методом можно выбрать не ту дозировку компонентов и нарушить всю технологию производства.

Сырьевая масса разрабатывалась в соотношении, представленном на картинке, еще в Советском Союзе. Она экономичней других, т.к. позволяет использовать в производстве вторичный наполнитель, который получают из древесно-стружечных плит.

Такой наполнитель не нужно предварительно обрабатывать, поэтому затрачивается меньше энергоресурсов, производство арболитовых изделий становится не таким трудоемким, улучшается экология благодаря утилизации отходов, расширяется номенклатура стройматериалов.

Арболитовые блоки можно делать 2-мя способами, которые стоит рассмотреть подробно.

Способ №1. Трамбовка вручную на полу – наиболее экономичный

Для производства данным способом покупают смеситель принудительного типа, резервуар, где нужно будет разбавлять химические добавки.

Кроме того, потребуются емкости с мерной линейкой для загрузки щепы и цемента в смеситель, формы из стали, служащие местом трамбовки арболитовой смеси. К формам арболит транспортируется посредством тележки.

Поверхность пола, на котором проходит такая стадия производства, как формирование блоков, должна быть ровной, фанерной либо бетонной. Вдобавок, предприятие обеспечивают поддонами, предназначенными для складывания готовых арболитовых блоков.

Способ №2. На станке вибрирования с пригрузом – рациональнее для больших объемов производства.

Эти машины найти на рынке сложно, однако можно договориться с промышленным предприятием о том, чтобы оборудование произвели по вашему заказу.

  1. В смеситель погружается очищенная от грязи щепа, соответствующая по размеру и составу Госстандарту 19222-84.
  2. Учтите , что древесные опилки не могут использоваться свежими! Если вы будете самостоятельно производить рубку сырьевого материала, дайте ему с месяц после измельчения подсохнуть.

  3. Затем делают раствор из химдобавок и воды.
  4. Когда эта процедура закончена, запускают смеситель. В него добавляют полученный раствор, помешивают щепы на протяжении 20 сек.
  5. Только после этого можно приступать к добавлению цемента. Это осуществляют таким образом, чтобы цементная смесь покрыла всю площадь измельченной древесины.
  6. В течение 3 мин масса хорошо перемешивается. Воду уже не заливают в емкость смесителя, т.к. данное действие приведет к производству арболитовых блоков недостаточной прочности.
  7. Поддоны располагают друг с другом на виброплощадке станка. На них кладут одну общую форму, которую необходимо зафиксировать на период производства блоков к станку.
  8. После в нее вливают арболитовую смесь, и происходит прессование с потерей 30% прежнего объема.
  9. Некоторое время выдерживают смесь в опалубках для затвердевания, затем вынимают блоки и оставляют в теплом помещении на 10 дней. Допускается складывание блоков один на другой в 3 ряда.

Чтобы накладывать больше арболитовой продукции, должно пройти еще дней 7. Транспортировка осуществляется через две недели после производства арболитовых блоков, если погода сухая. При дождливой, сырой погоде – по истечению 20 дней.

Итак, производство блоков из арболита можно обозначить 4 основными этапами:

Чтобы опилкобетон получался высокого качества, на производстве обязательно нужно организовать входной контроль поступающего сырья.

Оборудование для производства арболитовых блоков: техническое оснащение предприятия

Оборудование покупают в зависимости от того, какая была выбрана технология производства арболитовых блоков, исходя из применяемого сырья и желаемых объемов выпуска:

Оборудование Назначение
Машины ДУ-2, РРМ-5, МР-500 и аналоги Для рубки древесины. Более тщательно дробят сырье молотковые мельницы, щепорезы, агрегаты типа ДМ-1.
Вибростол Необходим для очистки щепы от коры, кусков грязи, земли.
Лопастные либо цикличные смесители принудительного действия В них готовится смесь для арболитовых блоков.
Бетонораздатчики / кюбеля Для перевозки готового раствора к формам.
Вибропрессы Кондор, Рифей и др. Для уплотнения блоков.
Тепловые камеры С их помощью добиваются полного затвердения арболитовых изделий. Они могут оснащаться ИК-излучателями, ТЭНами и позволяют выставлять требуемый для производства блоков уровень влажности, температурный режим.
Формы Подбираются в соответствии с размерами арболитовых материалов, которые вы собираетесь изготавливать. Их не обязательно приобретать, можно сделать своими руками из досок толщиной 2 см. После того, как они сбиваются в определенных размеров формы, внутри производят обшивку слоем фанеры, затем слоем линолеума/пленки.

Если заниматься производством блоков в домашних условиях, понадобится следующий комплект:

  • подающий стол;
  • вибростол;
  • уловитель щепы;
  • разъемные металлические формы и прилагающиеся к ней вставки;
  • ударно-встряхивающий стол;
  • дозатор измельченной древесины, цемента;
  • виброформовочная машина;
  • установка, поднимающая формы;
  • поддоны;
  • лоток для приема арболитовой смеси.

С таким перечнем агрегатов можно добиться за месяц неплохих объемов производства (около 300 кв. м). Чтобы разместить оборудование, нужно 500 кв. м площади. При этом затрачивается всего лишь 15-40 кВт/ч электроэнергии.

В случае с промышленным производством в больших объемах лучше купить линию высокой степени автоматизации, изготавливающую блоки из арболита и включающую все необходимые механизмы.

Подобное оборудование для производства арболитовых блоков может быть в разных вариациях и комплектации.

Стандартный комплекс включает:

  • бетоносмеситель,
  • щепорубительный аппарат,
  • поддоны,
  • сушильную камеру,
  • пресс-формы,
  • вибропресс.

Производство на мощных установках позволяет выпускать за одну 8-часовую смену до 800 блоков. Стоимость таких достигает 1,5 млн. руб.

Промышленное оборудование можно купить у следующих компаний:

    «Арболит» (https://www.arbolit.com/Zapusk-proizvodstva-arbolita ).

    Фирма готова предложить линии по производству древесно-цементных блоков: Лига-Автомат, Лига-7, Лига-8У и др. «Арболит» оказывает услуги по пуско-наладке, обучению работников, выпуску пробной партии.

    Агрегаты отличаются простотой работы и удобством эксплуатации, компактностью, низким сроком окупаемости, полным использованием древесных отходов, небольшим числом обслуживающего персонала.

    «Русский арболит» (https://ruarbolit.ru/oborudovanije ).

    Предприятие начиная с 2006 года занимается проектированием и продажей готовых линий, предназначенных для производства арболитовых изделий.

    Оборудование компании характеризуется умеренной ценой, надежностью, но небольшой производительностью. В его комплект может не входит измельчитель щепы. Установки малогабаритны, поэтому спокойно располагаются в цехах с низкими потолками.

    ООО «ОКБ Сфера».

    Завод выпускает комплексы для изготовления арболитовых панелей и блоков, высокомобильны и производительны, простые в обслуживании.

Какое помещение можно оборудовать под производство блоков из арболита?

Помещение экономичней брать в аренду.

Чтобы полный цикл производства происходил в нормальных условиях, площадка должна иметь:

  • рабочее помещение (от 100 кв. м);
  • зону, где будет происходить сушка блоков (приблизительно такой же метраж);
  • место для хранения (в пределах 150 кв. м).

Также потребуется территория, где полагается храниться древесному сырью, другим компонентам рецептуры, деталям. Достаточно площади вдвое меньше рабочей.

К тому же, необходимо разместить директора предприятия. Поэтому нужно выделить в помещении зоны для кабинетов административного, производственного персонала, под уборную, и офис. Общая площадь не должна быть менее 430 кв. м.

Аренда, в среднем, обойдется примерно в 85-100 тыс. руб. Плата, как правило, вносится сразу за первый квартал.

Помещение, выбранное под производство арболитовой продукции, должно удовлетворять ряду требований:

При поиске помещения обращайте внимание на те, которые находятся недалеко от лесопилки. Так вы обеспечите производство постоянным источником сырьевой базы, сэкономите на расходах по ее доставке.

Немаловажный фактор, влияющий на выбор площадки, — наличие транспортной развязки. С предприятия арболитовые блоки должны увозиться без проблем, а также это касается и подвоза цемента, извести.

Еще нужно сказать о нескольких моментах в отношении помещения:

  • Желательно, чтобы его потолки в высоту были не менее 5 м, иначе придется заморочиться при поиске подходящего оборудования.
  • Необходимо в обязательном порядке соблюдать определенную температуру, особенно в холодное время (15-20°С).
  • Вместе с этим здание должно соответствовать категориям А, Б пожарной безопасности.
  • Если у предпринимателя есть возможность наладить собственную логистику, потребуется гараж для транспортных средств.

Трудовые ресурсы на предприятии по производству арболитовой продукции

На количество и состав персонала влияет то, какое было приобретено оборудование.

Есть комплексы, которые обслуживаются 3-мя людьми. Другие установки, изготавливающие блоки из арболита, требуют увеличения числа персонала – обычно до 5 человек.

Режим работы цеха ее владелец нормирует сам в соответствии с трудовым кодексом. Ориентировочно – 40 ч в неделю + 2 выходных.

Для обеспечения нормальных условий производства арболитовых блоков нужно нанять как минимум 4 человека. Помимо этого, нужен директор предприятия, должность которого может взять на себя собственник. Потребуются услуги бухгалтера.

Также в штате должны быть:

  • менеджер по снабжению и сбыту,
  • технолог,
  • водитель и грузчики для поставок блоков заказчикам.

Как организовать сбыт арболитовых блоков?

Когда продажа арболитовых блоков осуществляется без посредников, исключается наценка на продукцию. Поиск клиентов – это еще одна важная цель предпринимателя, т.к. быстрой окупаемости и хорошей прибыли можно достичь при продаже всех произведенных блоков.

Спрос на арболитовую продукцию падает в конце осени и появляется, когда возобновляются строительные работы. Чтобы исключить простои, нужно найти оптовых заказчиков и подписать с ними договоры на поставку блоков.

Арболитовые изделия приобретают:

  • строительные фирмы;
  • частные лица;
  • гипермаркеты и строительные склады;
  • подрядные организации.

Если уменьшить себестоимость арболитовых блоков и накладные расходы, но при этом не ухудшить качество, можно продавать их дешевле на 15-20%, чем у конкурентов. Так вы привлечете большее число покупателей.

В продвижении бизнеса следует использовать :

  • В первом случае прибегают к СМИ, наружной рекламе, раздаче листовок и буклетов, выставкам. Печатную продукцию нужно распространять в супермаркетах и там, где есть большое скопление людей.
  • При онлайн-продвижении целесообразно создать свой сайт (лендинг), использовать контекстную, баннерную рекламу, таргетинг, соцсети.

Постарайтесь выделиться среди конкурентов не только более привлекательной ценой за блок, но и различными интересными предложениями. Например, позвольте первым клиентам получить образец на бесплатной основе. Они убедятся сами в качестве арболитовой продукции и, вероятней всего, у них будут о вас хорошие отзывы, а дальше уже «сарафанное радио» сделает свое дело.

Инвестиции в арболитовые блоки (производство)

1. Основные статьи расходов при производстве блоков из арболита.

  • Оформление бизнеса, сертификация – 45 тыс. руб.
  • Арендная плата за квартал – в пределах 300 тыс. руб.
  • Издержки на оборудование зависят от выбранного вами варианта. Если покупать новую линию, затраты составят около 1,5 млн. руб. Можно приобрести агрегаты отдельно, причем б/у или в лизинг. При покупке оборудования для изготовления блоков по частям придется отдать до 600 тыс. руб.
  • Сырье стоит брать с запасом – не менее 1 млн. руб.
  • ФОТ – 160 тыс. руб.
  • Рекламная кампания (на первые 3 мес.) – 180 тыс. руб.
  • Подготовка помещения, покупка мебели, ПК, МФУ и другое оснащение офиса (телефония, интернет) – 220 тыс. руб.
  • Коммунальные – 80 тыс. руб.
  • Налоги – от 48 тыс. руб.
  • Непредвиденные расходы – 100 тыс. руб.

Если суммировать все издержки, для открытия цеха по производству арболитовых блоков нужно не менее 3 633 000 руб . Ежемесячные затраты выльются в 1548 000 руб .

Производство арболитовых блоков.

Что такое арболит? Плюсы и минусы данной бизнес-идеи.

2. Доходы от производства.

Зависит не только от постоянных/переменных расходов, но и от объемов производства.

Когда выпускается в течение месяца, к примеру, 14 тыс. единиц арболитовой продукции, выручка составит 2 380 000 руб.:

  • Реализация одного стенового конструкционного блока (размер – 30х40х60 см) осуществляется по цене 170 руб.
  • Чистый доход будет равен: 2 380 000 – 1 548 000 = 832 000 руб.
  • Бизнес при хороших продажах окупится, в среднем, за 4-6 мес.
  • Рентабельность – 35%.

Естественно, что на практике цифры не совпадут с вашими, поскольку все усреднено. Это приблизительные расчеты. К тому же, в каждом регионе свои расценки.

Стремитесь к разработке грамотной сбытовой политики, и тогда производство арболитовых блоков поможет вам занять крепкие позиции на рынке, увеличить прибыль.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту