Компрессор водяной своими руками. Как сделать компрессор из холодильника для покраски

Или мастерской.

Для сборки нам понадобится:

1. Компрессор от холодильника.

Если Вы будете снимать его с холодильника, отрежьте 30 сантиметров медной трубки она в дальнейшем нам понадобится.
2. Ресивер.

Это прочный сосуд для сжатого воздуха. Сделать его можно из пустого баллона от фреона, которым заправляют кондиционеры. Найти его проще всего, обратитесь в любой автосервис, оказывающий услуги заправки автомобильных кондиционеров. Пустые баллоны они выбрасывают.

В качестве ресивера также подойдет красный, 50 литровый баллон от пропана. Приобрести его можно на авито за 500 рублей.

Далее нам понадобятся запчасти от покупного компрессора. Найти их можно в любом крупном строительном магазине, в отделе электроинструмента.

3. Реле давления.
4. Регулятор давления.
5. Переходник rapid.
6. Предохранительный клапан на 10 бар.
7. Манометр от 10 до 12 бар.
8. Влагоотделитель.
9. Четыре маленьких колесика.

10. Мелочевка. Для облегчения поиска деталей, обращаемся в любой магазин сантехники, приобретаем все по списку.

Все детали необходимо будет соединить согласно схеме.

Для надежности и герметичности резьбовых соединений, желательно использовать специальный клей герметик.

Важной деталью нашего компрессора является воздушный фильтр.

Очень удачным решением будет применить бензиновый фильтр от классики.

Также в автомагазине приобретаем вакуумный шланг.

Площадку, на которую будет крепиться компрессор и ресивер выполним из фанеры, либо древесностружечной плиты.

Ресивер закрепим при помощи стальной ленты.

Приступим к сборке.

Просверлим в ресивере три отверстия диаметром 10 мм.

Наждачной бумагой зачистки места для сварки, приварим к отверстиям ниппель.
Прикрепим купленные колесики к фанере.
На получившийся тележки зафиксируем ресивер.
Компрессор от холодильника фиксируется саморезами.
Одеваем на втягивающее отверстие компрессора наш бензиновый фильтр.
Соединение произведем через кусочек вакуумного шланга.

На втягивающий конец компрессора надеваем шланг гибкой подводки.
Шланг следует откусить по месту. Крепление к патрубку производится на червячный хомут.

Теперь собираем узел автоматики.

Вкручиваем в отверстие реле давления, предохранительный клапан, манометр, регулятор давления.
К регулятору давления подсоединяем переходник rapid.

Завершающим этапом соединяем элементы сантехники.

И крепим к ним заранее собранный узел автоматики.

Кусок медной трубки. Ее функция заключается в сбрасывании давления.
После того, как компрессор накачает воздух в ресивер, реле давления открывает клапан, через который сбрасывается давление в системе нагнетания.

Делается для того, чтобы облегчить запуск компрессора, так как под давлением он не запустится.

Крепление трубки осуществляем в самом конце. Для этого необходимо один конец трубки расширить как на рисунке. Сделать это можно при помощи стального шарика и молотка.

И соединить расширенный конец с реле давления.

Второй конец соединим со штуцером через вакуумный шланг.

Наш компрессор готов, но для того чтобы его хватало для работ, выполняемых гараже, был предусмотрен вариант подключения дополнительного ресивера через кислородный шланг.

Для этого, сверх перечисленного, нужно докупить:
Два пропановых баллона на 50 литров.

15 метров кислородного шланга.

Переходник быстросъемный на шланг, для подключения пневмоинструмента.

Тройник для объединения баллонов.

Два шаровых крана на 1/2, 3 штуцера на 1/2, тройник на 1/2, хомуты червячного типа.

Собрав все воедино, получится настоящий, большой компрессор.

Как и любой механизм, такой компрессор наделён плюсами и недостатками.

Плюсы.

Первое - стоимость сборки равна 5500 рублей. Приблизительно в 2 раза дешевле компрессора того же объема.
Второе - шум от работы, ведь шумит он не громче холодильника.

Третье, и пожалуй самое важное, это надежность. Так как надежность советских холодильников не вызывает сомнений, а значит что прослужит очень долго.

Что касается автоматики компрессора, то тут все зависит от вашего выбора. Ведь цена того же реле давления начинается от 500 и заканчивается 3000 рублей.

4. Высокая ремонтопригодность. Ведь, в случае поломки, проблем с запчастями не возникнет.

Теперь про минусы.

Не обязательно покупать компрессор для покрасочных работ или подкачки колёс - вы можете сделать его своими руками из бывших в употреблении деталей и узлов, снятых со старой техники.

Мы расскажем вам о конструкциях, которые собираются из подручных материалов.

Для того чтобы смастерить компрессор из деталей и узлов бывших в употреблении, нужно хорошо подготовиться: изучить схему, найти в хозяйстве или докупить некоторые детали. Рассмотрим несколько возможных вариантов для самостоятельного конструирования воздушного компрессора.

Воздушный компрессор из деталей холодильника и огнетушителя

Этот агрегат работает практически бесшумно. Рассмотрим схему будущей конструкции и составим список необходимых узлов и деталей.

1 - трубка для заливки масла; 2 - пусковое реле; 3 - компрессор; 4 - медные трубки; 5 - шланги; 6 - дизельный фильтр; 7 - бензиновый фильтр; 8 - вход воздуха; 9 - реле давления; 10 - крестовина; 11 - предохранительный клапан; 12 - тройник; 13 - ресивер из огнетушителя; 14 - редуктор давления с манометром; 15 - влагомаслоуловитель; 16 - пневморозетка

Необходимые детали, материалы и инструменты

В качестве основных элементов берутся: мотор-компрессор от холодильника (лучше производства СССР) и баллон огнетушителя, который будет использован в качестве ресивера. Если в наличии их нет, то компрессор от неработающего холодильника можно поискать в мастерских по ремонту или в пунктах приёма металла. Огнетушитель можно приобрести на вторичном рынке или привлечь к поискам знакомых, на работе у которых могут быть списанные ОХП, ОВП, ОУ на 10 л. Баллон огнетушителя должен быть безопасно опорожнён.

Кроме этого потребуются:

• манометр (как для насоса, водонагревателя);
• фильтр для дизеля;
• фильтр для бензинового мотора;
• реле давления;
• тумблер электрический;
• регулятор давления (редуктор) с манометром;
• армированный шланг;
• водопроводные отводы, тройники, переходники, штуцеры + хомуты, метизы;
• материалы для создания рамы - металлической или деревянной + мебельные колёсики;
• предохранительный клапан (для сброса избыточного давления);
• пневморозетка с самозапиранием (для подсоединения, например, к аэрографу).

Ещё один жизнеспособный ресивер получился из автомобильного бескамерного колеса. Чрезвычайно бюджетная, хотя и не слишком производительная модель.

Ресивер из колеса

Об этом опыте предлагаем вам посмотреть видео от автора конструкции.

Компрессор можно назвать довольно распространенным оборудованием, которое применяется для создания давления в различных системах. Встречается просто огромное количество различных вариантов исполнения подобных устройств, все они характеризуются высокой эффективностью в применении. Промышленные компрессоры обходятся в достаточно большие деньги, именно поэтому многие рассматривают возможность создания конструкции своими руками. В интернете встречается много различных инструкций, при выборе учитывается требуемая мощность и производительность. Рассмотрим особенности создания самодельного компрессора из газового баллона подробнее.

Мощность

Выделяют несколько основополагающих параметров, которые должны учитываться при создании компрессора из газового баллона. Наиболее важным можно назвать мощность, так как она отражает функциональность устройства, заключающуюся в сжатии газов. Среди особенностей показателя мощности можно отметить следующее:

1. Для измерения рассматриваемого показателя применяются бары, атмосферы или Паскали. Для перевода значений применяются различные таблицы, которые существенно упрощают поставленную задачу.
2. При создании компрессора следует учитывать тот момент, что давление снижается от источника к непосредственному исполнительному органу. При этом падение давление происходит во всем трубопроводе или на ответственных элементах.
3. Мощность во многом определяет то, какое может быть создано давление в системе. Она зависит от установленного электрического двигателя и многих других моментов.

Производители промышленного оборудования всегда проводят указание мощности в спецификации. В случае проведения работы по созданию самодельной конструкции приходится выполнять расчеты и подбирать соответствующие элементы.

Классификация компрессоров проводится непосредственного по показателю мощности, который отражается на давлении. Она выглядит следующим образом:

1. Вакуумные.
2. Группа с низким и средним показателем.
3. Высокого и сверхвысокого.

Большинство самодельных конструкций относится ко второй группе. Это можно связать с тем, что слишком высокий показатель становится причиной усложнения поставленной задачи.

Производительность

Еще одним важным параметром можно назвать производительность. Этот показатель определяет то, какой объем вещества может транспортироваться за единицу времени. Среди особенностей этого момента отметим следующее:

1. Обычно для измерения применяется показатель л/мин, м 3 /час и некоторые другие. Показатели могут переводится в те или иные единицы измерения для существенного упрощения расчетов.
2. Производительность определяется в стандартных условиях, которые определены температурой 20 градусов Цельсия и нормальным атмосферным давлением. Перерасчет производительности может проводится в зависимости от того, какова температура окружающей среды.
3. Все компрессоры делятся на несколько основных групп. Примером можно назвать малую, среднюю и большую производительность. Подобный показатель во многом зависит от конструктивных моментов.

Производительность также указывается в инструкции по эксплуатации. Этот показатель определяется при проведении тестов в определенных условиях. Что касается самодельной конструкции из газовых баллонов, то контролировать и измерять производительность достаточно сложно.

Воздушный компрессор из огнетушителя или газового баллона

Рассматривая как сделать воздушный компрессор своими руками варианты следует учитывать, что подобная конструкция представлена сочетанием мотора и емкости, выступающего в качестве ресивера. При этом есть возможность использовать газовый баллон или огнетушитель. Создаваемый компрессор из газового баллона своими руками характеризуется следующими особенностями:

1. Двигатель можно взять от старого кондиционера или холодильника. Они применяются для непосредственного нагнетания воздушной массы.
2. Баллон газовый выступает в качестве резервуара для хранения сжатого воздуха.
3. На выходе проводится установка редуктора с манометром для измерения показателя давления в системе.
4. Если создается краскопульт, то на выходе располагается штуцер, через который подключается продувочный пистолет. Этот элемент может быть заменен на любой другой, все зависит от поставленной задачи. Подсоединение проводится при применении специального шланга, который рассчитан на сильный износ и эксплуатацию в тяжелых условиях.

В целом можно сказать, что подобная конструкция довольно проста в исполнении и характеризуется высокими эксплуатационными характеристиками. При этом ее изготовить достаточно просто, для чего требуются определенные материалы и инструменты.

Как сделать полноценный компрессор своими руками

Для того чтобы провести создание подобного устройства своими руками требуются определенные материалы и инструменты. Материалы следующие:

1. Газовый баллон, объем которого составляет 25 литров.
2. Мотор, который получен после разбора холодильника или кондиционера.
3. Редуктор со встроенным манометром.
4. Армированный шланг, рассчитанный на высокие нагрузки.
5. Продувочный пистолет и другой исполнительный орган.
6. Арматура и колесо.

Работа проводится только при наличии определенных инструментов. Они следующие:

1. Болгарка для резки.
2. Сварочный аппарат для подсоединения различных элементов.
3. Дрель для получения отверстий.
4. Набор гаечных ключей.
5. Отвертка.

После нахождения всего необходимого можно приступить к непосредственному проведению работы.

Процедура создания компрессора для генерации давления своими руками довольно проста, провести ее можно в собственном гараже. Пошаговая инструкция выглядит следующим образом:

1. Для начала находится требующий газовый баллон, с которого выкручивается вентиль и сливаются остатки газа.
2. После этого проводится снятие мотора со старого кондиционера или другого подходящего устройства.
3. Выкручивается вентиль.
4. Газовый баллон заполняется водой.
5. Сверло используется для получения отверстий, которые подходят для фиксации клапана и редуктора.
6. Выступающие элементы должны быть отрезаны. За счет этого существенно упрощается применение компрессора.
7. Новый сгон наваривается для упрощения подсоединения другого оборудования.
8. Специалисты рекомендуют сделать специальный элемент, который требуется для фиксации колес. Они существенно упрощают транспортировку компрессора из газового баллона по территории.
9. Следующий шаг предусматривает создание полки, на которой будет устанавливаться двигатель. При создании полки стоит учитывать тот момент, что она должна обладать повышенной жесткостью. В противном случае при работе будет возникать вибрация, за счет которой ухудшаются эксплуатационные качества установки.
10. Сделать устройство более привлекательным и продлить его срок службы можно за счет покрытия поверхности лакокрасочным материалом.
11. Выполняется подключение электричества и шлангов. Этому моменты следует уделить особое внимание, так как неправильное подключение электропроводки может стать причиной возникновения большого количества различных проблем.

В большинстве случаев этот элемент применяется для непосредственного выравнивания потока в системе. За счет этого существенно повышается качество проводимой работы, к примеру, при покрытии поверхности лакокрасочным материалом.

Газовый баллон изготавливается в большинстве случаев из материала с небольшим показателем коррозионной стойкости, именно поэтому поверхность защищается краской.

Как подобрать оптимальные параметры ресивера

Выбор наиболее подходящего ресивера проводится по основным параметрам. Наиболее важным можно назвать объем, который зависит от следующих моментов:

1. Производительности установки. В рассматриваемом случае достаточно газового баллона, емкость которого составляет 25 литров.
2. Цикличности потребления сжатого воздуха. Этот показатель характеризуется тем, сколько раз приходится включать и выключать установку.

Перед непосредственным использованием газового баллона следует уделить внимание его целостности. Наличие даже незначительных дефектов определяет то, что устройство не может эксплуатироваться. Проверка проводится путем заполнения емкости водой. Кроме этого, вода позволяет освободить ее от остатков газа, которые не должны попасть в систему.

Польза компрессора при выполнении различных работ в мастерской или гараже, неоспорима. Этот агрегат давно перестал быть достоянием строительных бригад и ведомственных автопарков. Вот поверхностный перечень того, что можно сделать при помощи компрессора:

• Покрасочные работы
• Пескоструйная зачистка любых материалов
• Продувка от мусора труднодоступных полостей агрегатов
• Уборка территории
• Шиномонтаж
• Работа с пневмоинструментом.

Воздушный компрессор можно приобрести в магазине. Тем более что предлагаются комплекты любой мощности и производительности.

Однако подобное оборудование недешево: если вы не планируете извлекать из него прибыль – покупка просто для облегчения ручного труда, может показаться нецелесообразной. Поэтому многие домашние мастера стараются сделать компрессор своими руками.

Важно! Воздух высокого давления является источником повышенной опасности. Легкомысленный подход к сборке или использованию самодельного оборудования может привести к серьезным травмам.

Самый простой (и относительно безопасный) самодельный компрессор можно соорудить из обычного автомобильного аксессуара. Речь пойдет о готовом электроприборе – компрессоре для подкачки колес.


Казалось бы, куда его применить, кроме как по прямому назначению? Особенности конструкции не позволяют подавать большие объемы воздуха за единицу времени.

Этот параметр заслуживает отдельного пояснения:

У компрессора есть две важные характеристики:

Мощность

Способность создать высокое давление без дополнительной нагрузки на двигатель.

У автомобильных агрегатов с этим полный порядок. Можно спокойно нагнетать давление вплоть до 5-6 атмосфер. Правда подкачка колеса до типовых 2,5-3 единиц, занимает добрый десяток минут (при нулевом исходном давлении). За это время недорогие устройства могут просто перегреться, поэтому требуются перерывы в работе.

Это происходит по причине малой производительности автомобильных компрессоров.

Производительность

Способность выдать «на-гора» определенный объем воздуха за единицу времени. Чем она выше – тем быстрее происходит наполнение емкости, и тем интенсивнее поток из сопла при прямом использовании сжатого воздуха.

Для совмещения этих качеств необходим большой объем поршневой группы агрегата, и мощный двигатель с высокими оборотами. Плюс к этому, надо обеспечить охлаждение цилиндров, иначе компрессор перегреется и заклинит. Такие аппараты существуют, в качестве рабочего узла могут использоваться даже турбины.

Но стоимость оборудования не позволяет применять его массово, тем более в быту.

Проще говоря – либо мощность, либо производительность. Как выйти из замкнутого круга? Использовать накопительную емкость – ресивер. В промышленных образцах это стальной баллон, который медленно заполняется мощным, но не очень производительным компрессором.

Самодельный слабомощный компрессор из электродвигателя от игрушки. Простое решение насущной проблемы. Такой компрессор вполне сгодится для подачи воздуха в аквариум. Как сделать своими руками подробно по шагам в этом видео.

Когда будет создано достаточное давление, из ресивера можно подать достаточно большой объем воздуха за короткое время. Затем необходимо подождать, пока компрессор восстановит давление.
Так работают все агрегаты , включая установленные на автомобилях с пневматическими тормозами.

С помощью компрессора на 12 Вольт можно подкачивать шины, удалять мусор и пыль, продувать (очищать) решетчатые элементы, накачивать мячи, подавать сжатый воздух в краскопульт и т. д.
Если компрессор снабдить ресивером, то облегчится режим его работы. Ведь такая емкость создает запас сжатого воздуха, что позволяет делать перерывы в работе компрессора.

При этом возрастет качество подаваемого воздуха, поскольку ресивер выравнивает давление, сглаживает пульсации, охлаждает поступающий от компрессора сжатый воздух, и собирает конденсат.

Необходимые принадлежности

Наша установка будет состоять из двух основных частей: компрессора и ресивера – корпуса огнетушителя. Для безопасной и надежной работы устройства важно, чтобы давление, создаваемое компрессором (140 psi ≈ 10 bar ≈ 10 кг/кв.см), не было больше давления, на которое рассчитан корпус огнетушителя (20 bar ≈ 20 кг/ кв.см).

Для создания установки, работающей в автоматическом режиме, нам понадобятся следующие принадлежности:

• запорный узел на ресивере с системой каналов с резьбой;
• предохранительный клапан;
• манометр со шкалой в барах;
• switch-реле давления;
• вентиль в виде шарового крана;
• спиральный и линейный шланги;
• пневмопистолет;
• аккумулятор на 12 Вольт;
• фитинги, штуцеры и переходники.

Для сборки отдельных узлов в единое целое нам будут нужны:

• ключи и плоскогубцы;
• дрель и кримпер (средство для обжима наконечников проводов);
• ножовка и ножницы;
• уплотнительные кольца и ФУМ-лента;
• проволока вязальная и скотч двухсторонний;
• кусок пластиковой трубы.

Изготовление ресивера из корпуса огнетушителя для компрессора 12 В

Под ресивер лучше выбрать огнетушитель с большим объемом. В этом случае его эффективность при работе в паре с компрессором будет выше.
Далее выкручиваем запорный вентиль со шлангом, вытряхиваем из корпуса его содержимое (обычно это вещество на основе фосфатов аммония, как наиболее дешевое, но могут быть и другие составы).

Затем промываем корпус огнетушителя изнутри чистой водой несколько раз. Обтираем емкость снаружи чистой тряпкой и высушиваем внутренний объем с помощью фена для сушки волос.

Комплектация ресивера

Перед данным этапом работ еще раз сравниваем характеристики компрессора и бывшего корпуса огнетушителя, и убеждаемся в том, что наш ресивер по всем параметрам будет соответствовать возможностям компрессора.

Вворачиваем в горловину металлической емкости запорный узел с центральным каналом и четырьмя боковыми сверлениями с резьбой.

В один из боковых каналов вворачиваем предохранительный клапан, отрегулировав его на меньшее давление открытия.

Из двух имеющихся в наличии манометров, выбираем тот, который проградуирован в единицах давления бар, и также вворачиваем его в другой боковой канал на запорном узле.

В два оставшихся канала вворачиваем переходник и switch-реле давления – основной элемент системы автоматики, включающий компрессор, когда давление в ресивере станет меньше рабочего.

Сверху в запорный узел вворачиваем шаровой кран подачи сжатого воздуха из ресивера или его перекрытия.

Далее с помощью набора резиновых колец, ФУМ-ленты и ключей герметизируем и упрочняем места соединений всех элементов с запорным узлом и последний – с корпусом будущего ресивера.

Остается навернуть на шаровой кран, также используя уплотнительное кольцо и ФУМ-ленту, переходник для установки спирального шланга, на другом конце которого будет прикреплен через такой же переходник инструмент, работающий от сжатого воздуха (у нас – пневмопистолет).

Обвязка компрессора

Предварительно проверяем его работоспособность, подключая к 12-вольтовому аккумулятору, и убеждаемся, что с ним все в порядке.
На выходной штуцер компрессора надеваем переходник для шланга. Уплотняем с помощью ФУМ-ленты и прочно затягиваем ключами шестигранный соединитель.

Устанавливаем компрессор на ресивер в то место, где он будет позже закреплен. Отрезаем ножницами шланг на выходе, оставляя небольшой отросток, на который надеваем пластиковый прямоугольный фитинг. Он необходим для придания нужного направления шлангу, который будет выходить из него, и соединяться с переходником на ресивере. Между двумя последними деталями в шланг врезается шестигранный соединитель - он же обратный клапан.

Установка компрессора на ресивер

Наклеиваем на опорные поверхности основания компрессора полоски двухстороннего скотча. Это позволит предварительно зафиксировать узлы относительно друг друга, а в дальнейшем способствовать прочности соединения.
Затем с помощью плоскогубцев и вязальной проволоки, которую пропускаем через отверстия в основании, прочно прикручиваем компрессор к ресиверу.

Изготовление опорной части установки

Для этого понадобится кусок пластиковой трубы, по размеру сопоставимый с наружным диаметром ресивера. С помощью ножовки отрезаем от трубы три кольца равной ширины.

В двух кольцах делаем поперечный разрез, чтобы их было можно надеть на ресивер. Третье кольцо разрезаем на две равные части. Они, собственно, и будут «ножками» нашей установки.

В двух кольцах в диаметрально противоположных разрезам точках сверлим отверстия с помощью дрели. То же самое делаем и в полукольцах по их центру.
Соединяем попарно кольца с полукольцами посредством шурупов и дрели, вворачивая метизы со стороны разрезного полного кольца.
На внутреннюю часть разрезных колец, прикрывая головки шурупов, приклеиваем по полоске двухстороннего скотча для фиксации колец на корпусе ресивера снизу.

Устанавливаем кольца на ресивер, разжимая их по разрезу. Для прочности фиксации колец на поверхности ресивера под каждый конец кольца, начиная от разреза и ниже, также приклеиваем по полоске.

Выбор давления в ресивере и настройка реле

После подсоединения шлангов и включения компрессора, проверяем нарастание давления в ресивере по манометру и работоспособность установки с помощью пневмопистолета при отключенном питании. Стравливаем давление в ресивере с помощью предохранительного клапана, потянув за кольцо на штоке.

Разрезаем одну жилу провода от компрессора и подсоединяем ее концы к реле давления с помощью наконечников и кримпера. Снова включаем компрессор и убеждаемся, что давление в ресивере нарастет.