Новостройки

Самодельный измельчитель древесины. Измельчитель древесины своими руками: устройство, выбор двигателя и деталей Бытовые шредеры для древесины

Экология потребления.Усадьба:После обпилки фруктовых деревьев или строительства остается очень много ненужных веток, досок и пиломатериалов. Специально для таких случаев был придуман измельчитель древесины. Новый прибор стоит довольно дорого, но, к счастью, сделать измельчитель древесины своими руками нет так сложно, как может показаться на первый взгляд.

Каждому владельцу собственного участка, будь то загородный дом или небольшая дача с огородом, известно, что поддерживать на нем порядок порой очень сложно. Проблема утилизации мусора на частном секторе стоит особенно остро, и если органику можно складировать в компостную яму, а пластик и бутылки вывозить на свалку, то как быть с обилием древесного сора? После обпилки фруктовых деревьев или строительства остается очень много ненужных веток, досок и пиломатериалов. Оставлять их на дрова смысла нет, а сжигать очень долго и хлопотно. Специально для таких случаев был придуман измельчитель древесины. Новый прибор стоит довольно дорого, но, к счастью, сделать измельчитель древесины своими руками нет так сложно, как может показаться на первый взгляд.

Назначение и принцип работы

Измельчитель древесины станет незаменимым помощником для любого дачника. С ним больше не нужно разводить костры, чтобы сжечь отпиленные ветки деревьев или думать, куда деть отходы после сборки урожая – стебли, ботву, корни и т.д. Любой органический твердый мусор машина переработает в щепки и стружки, которые впоследствии послужат отличным материалом для качественного компоста или топливом для твердотопливных котлов. Так, одним махом вы решите несколько проблем: утилизация мусора, экономия места и времени, получите бесконечный источник материала для удобрений и запас топлива на зиму.

Как ни крути, измельчитель древесины очень полезен в хозяйстве, но заводские механизмы стоят непомерно дорого, поэтому мы предлагаем сэкономить и сделать его самостоятельно. Самое обнадеживающее, что нет необходимости «изобретать велосипед» - надо лишь правильно повторить конструкцию заводского прибора, используя доступные детали.

Но прежде чем начинать работу, необходимо досконально изучить и понять принцип работы машины. В противном случае у вас не получится сделать правильный чертеж и воплотить его в реальность. Устройство измельчителя до безобразия просто – это двигатель, вал с режущими элементами, рама, защитный панцирь и приемный отсек, через который материал попадает внутрь. Поскольку такой агрегат получится довольно тяжелым, его лучше установить на двухколесную базу, чтобы легко перемещать по участку.

Принцип работы аппарата заключается в следующем: мотор вращается и двигает вал посредством цепи или ремня. Когда вы просовываете ветви или стебли растений в приемный короб, режущие элементы перерубают их на мелкие кусочки, которые выходят с другой стороны прибора. Очень похоже на обычную кухонную мясорубку.

Устройство измельчителя

Перед тем как выбирать схему и закупать составляющие будущего измельчителя, необходимо определиться с его назначением, то есть что конкретно (или чаще всего) он будет измельчать – толстые ветки фруктовых деревьев, мелкие доски или остатки растений после сбора урожая. От этого зависит мощность устройства, тип его работы и, соответственно, стоимость необходимых деталей.

Двигатель измельчителя

Для садовых измельчителей можно использовать бензиновые или электрические двигатели. У каждого из них есть свои особенности использования. Например, с бензиновым двигателем можно перерабатывать крупные толстые ветки, также он ценится за свою мобильность. Аппарат с электродвигателем, напротив, должен постоянно находиться поблизости от источника питания, зато он занимает гораздо меньше места, чем бензиновый. Он легкий и удобный в использовании, но не справится с чересчур большими объектами из-за невысокой мощности.

На что следует обратить внимание при выборе двигателя для садового измельчителя:

мощности до 1,5 кВт хватит, чтобы перемолоть ветки толщиной до 2 см;
более мощные двигатели в 3-4 кВт способны переработать ветки диаметром около 4 см и подойдут для садоводов;
двигатель от 6 кВт и больше справится с толстыми ветками в 10-15 см, и их рекомендуется выбирать владельцам крупных хозяйств и ферм.

Поскольку самодельный измельчитель в большинстве случаев рассчитан на различные работы, для него лучше выбрать «золотую середину» - электродвигатель в 4 кВт или бензиновый аналог мощностью в 5-6 лошадиных сил.

Ножи для измельчителя

Вторая важная деталь измельчителя – режущие элементы или ножи. От их конструкции зависит тип и принцип работы механизма, а также размеры переработанного материала. Так, простой диск с ножами будет измельчать в труху лишь хрупкие ветки, комбинированные конструкции могут перерабатывать толстые ветки и выдавать такую же мелкую стружку, есть и такие, что измельчают древесину в щепку длиной 2-10 см. Если вы планируете использовать переработанный материал для твердотопливных котлов, лучше выбрать последний вариант.

Поскольку нашей целью является копирование одной из заводских моделей измельчителя, рассмотрим ножи, используемые для их производства:

К сожалению, описанные модели ножей сделать своими силами практически невозможно, поэтому для самодельных устройств были придуманы свои режущие элементы: ножево-дисковая конструкция, набор из дисковых пил и двухваловая система с 8 ножами.

Чертеж измельчителя

Чтобы сделать измельчитель для древесины, мало лишь купить необходимые запчасти, надо обладать профессиональными слесарными навыками. Весь процесс проходит в три этапа – создание чертежа, подготовка материалов и сборка аппарата.

Поскольку мы не собираемся придумывать ничего нового, за основу чертежа можно взять любую подходящую модель измельчителя, а остальное добавить на свое усмотрение. Для создания чертежа можно воспользоваться специальной компьютерной программой AutoCAD.

Главные составляющие механизма мы описали выше, но это только общий вид. Самое главное, на что стоит обратить внимание при создании чертежа – расположение ножей и угол их среза. Рассмотрим разработку конструкции измельчителя с двухвальным режущим элементом.

Так, валы будут находиться между пластинами, а каждый вал будет содержать по 3-4 ножа. Для крепления режущих элементов лучше использовать болты, сместив их относительно центральной части вала. Вал свободно вращается благодаря 4 подшипникам, которые закреплены на пластинах. Синхронность движения валов обеспечивают 2 шестеренки, которые приводит в движение мотор. Чтобы передать крутящий момент, используйте ремень или цепь на выбор. В зависимости от размеров ножей и диаметра сырья, которое вы собираетесь измельчать, варьируйте промежуток между валами.

Если вы используете электродвигатель на 4 кВт, его количество оборотов составляет 2500-2800 об/мин. Такой показатель хорош для дискового механизма, предназначенного для тонких веток и стеблей растений. Двухвальный механизм должен быть мощным, поэтому число оборотов надо уменьшить.

На изображениях ниже представлены чертежи измельчителя древесины с 2 валами, на каждом из которых по 3 ножа:

Дисковая модель выглядит намного проще в основном благодаря нехитрой конструкции ножей.

Чертеж может отображать диаметр диска, количество ножей и их расположение. Чем больше ножей, тем мельче будет сырье на выходе. Диск может быть расположен вертикально или под углом.

На раму прикреплена шпилька с дисковыми пилами. Зачастую в подобных аппаратах используют ремень для привода, поэтому на валу и шпильке следует сделать два шкива.

Большинство материалов, нужных для сборки измельчителя, можно приобрести на авторынке, магазине сельскохозяйственной техники или в строительном магазине, но некоторые детали придется заказывать или делать самостоятельно. Для этого нужно уметь работать болгаркой и сварочным аппаратом.

Двухвальный измельчитель

Работа по созданию двухвального измельчителя состоит из следующих фаз – сборки каркаса и приемного отсека, создания измельчительного барабана с ножами, монтаж барабана и двигателя.

Необходимые материалы:

двигатель;
пластина 10 мм – 2 шт;
шестерня – 2 шт;
шкив - 1 шт;
вал для ножей – 2 шт;
подшипники с крепежами– 5 шт;
ножи;
профильная труба;
листовой металл (толщина 2 мм).

Первым делом следует сделать раму. Для этого отрежьте от профильной трубы 4 детали: 2 – по 40 см, 2 – по 80 см. Сварочным аппаратом зафиксируйте короткие детали между длинными под прямым углом, чтобы получилась рама. Расстояние между двумя внутренними поперечинами должно быть таким, чтобы между ними смог встать измельчительный барабан.

Чтобы впоследствии измельчитель можно было передвигать, к нему надо приладить колеса. Для этого на раме зафиксируйте 2 стойки, на которых потом будет держаться ось и колеса.

Сборка механизма:

Когда рама готова, можно собирать измельчительный барабан. Чтобы сделать вал, возьмите квадратную заготовку для 4-х ножей или круглую – для 3-х.
У квадратной заготовки обточите концы, сделав их круглыми, чтобы они вошли в подшипники. Если вы используете круглую заготовку, отточите ее центральную часть, сделав 3 плоских среза для установки ножей.
Сами ножи можно запросто изготовить из рессоры Камаза. Отрежьте нужный кусок рессоры, выровняйте ее при необходимости, нагрев в горне и несколько раз ударив молотом. Дозакалите деталь и дайте остыть.
В ножах сделайте отверстия под болты.
Заточите ножи на станке, выбрав угол режущей кромки в 35-45°.
Приложите ножи к валу и отметьте точки крепления. Засверлите отверстия в намеченных точках и сделайте в них резьбу.
Чтобы сделать измельчительный барабан, возьмите две пластины – это будут стенки. Сварочным аппаратом вырежьте в них отверстия для подшипников и зашлифуйте края. Если нет возможности сделать этот этап самостоятельно, можно обратиться в слесарную мастерскую или на предприятие.
Установите внутрь подшипники.
Болтами прикрепите накладки на металлические стенки.
Вставьте валы в подшипники и закрепите их.
Соедините стенки нарезными металлическими шпильками и зафиксируйте их при помощи гаек.
Осталось лишь сделать приемный отсек, через который древесина будет попадать внутрь. Для этого возьмите листовой металл и сделайте 4 одинаковых заготовки в виде параллелепипеда.
Найдите самую узкую сторону каждой заготовки, отступите от нее на 5 см и загните край.
Загиб оставшихся трех заготовок делайте в противоположную сторону.
Соберите короб и убедитесь, что заготовки плотно прилегают друг к другу.
Соедините края сваркой или самозатягивающимися заклепками.
У основания на отогнутых сторонах просверлите места для креплений.

Сборка измельчителя древесины в видео ниже поможет вам более полноц енно представить, как проходит весь процесс:

ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ на НАШ youtube канал Эконет.ру, что позволяет смотреть онлайн, скачать с ютуб бесплатно видео об оздоровлении, омоложении человека..

Ставьте ЛАЙКИ, делитесь с ДРУЗЬЯМИ!

https://www.youtube.com/channel/UCXd71u0w04qcwk32c8kY2BA/videos

Дисковый измельчитель

В отличие от двухвального, дисковый измельчитель требует гораздо меньше деталей, времени и усилий при сборке.

Необходимые материалы:

мотор;
ножи;
профильная труба;
металлический лист для создания диска;
листовой металл 2 мм в толщину для защитного панциря и приемного отсека.

Такое небольшое количество деталей объясняется малой мощностью аппарата. Если двухвальный механизм может перемолоть в щепки толстые ветки диаметром до 10 см, этот справится максимум с 2-х сантиметровыми. Ножи можно сделать так, как описано в инструкции выше.

Ход работы:

Как видите, ничего сложного, главное – обзавестись всеми необходимыми деталями. Самодельный измельчитель древесины с двумя валами обладает большой мощностью и предназначен для переработки крупных веток. Размеры щепы можно контролировать от 2 см до 8 см в зависимости от числа ножей на один вал. опубликовано

Обычно на дачу приезжают не отдыхать, а работать. Но даже такой труд кажется не таким уж и сложным вдалеке от городской суеты. Особенно если вы обо всем подумали и обзавелись необходимой дачной техникой. Если нет, то данная статья как раз для вас. Давайте поговорим о том, как самостоятельно собрать измельчитель древесины и что для этого понадобится. Сложного, собственно, ничего нет, понадобится немного инструмента, материала и, конечно же, терпения.

Общие сведения и информация

С уверенностью можно говорить о том, что подобный измельчитель - это двойная выгода для хозяина. Почему? - спросите вы. Во-первых, нет необходимости разжигать большие костры и таскать ветки к ним. Во-вторых, полученная щепа может быть использована в дальнейшем. Для каких целей? Отопление, настил для домашней птицы и многое другое. Что касается того, как сделать измельчитель древесины своими руками, то тут не нужно придумывать велосипед. Мы просто берем чертежи заводского изделия и пытаемся повторить это у себя в мастерской, используя доступные нам материалы. Стоит заметить, что если приобретать заводскую технику, то обойдется она очень дорого.

Начало работ

Первым делом необходимо позаботиться об изготовлении режущего диска. Он должен быть прочным и массивным, установленным в корпус машины. Помимо этого, конструкция предусматривает наличие мощного привода, который будет вращать ножи.

В качестве основы для диска берем металлический круг диаметром порядка 30 см и толщиной 1,6 см. Именно на него будут крепиться ножи, он же будет выполнять роль маховика в нашей машине. Если подходящего диска найти не выходит, то занимаемся поиском старого колеса, муфты и т.п. На крайний случай придется заказать готовое изделие. В центре колеса делаем паз и отверстие. По краям вырезаем прорези. Их количество должно соответствовать количеству ножей на диске.

Самодельный измельчитель древесины

Следующий важный шаг - обработка места под установку ножей. Независимо от их количества располагаются отверстия симметрично. Что касается крепления, то лучше всего использовать шестигранные болты с потайной головкой. Во время крепления их проще удерживать, в результате длительной эксплуатации не происходит разрушения посадочного отверстия, что крайне важно. Дальше необходимо с обратной от установленных ножей стороны смонтировать радиальную планку. Она нужна для выталкивания стружки, полученной в результате переработки.

Теперь можно приступать к изготовлению корпуса агрегата. Делать его нужно из стали толщиной не менее 5-6 мм. Из листа необходимо вырезать две одинаковые детали. Они представляют собой круг, диаметр которого на 5 см превышает диаметр маховика. Чтобы сделать узкую стенку, нужно изогнуть лист металла так, чтобы он повторял сечение боковых стен. При этом важно следить за тем, чтобы маховик мог свободно вращаться. В принципе, мы уже почти сделали измельчитель древесины своими руками, осталось несколько штрихов.

Сборка корпуса агрегата

На данном этапе нам не обойтись без наличия сварочного аппарата. Если вы им пользоваться не умеете, желательно пригласить специалиста, друга или знакомого. На первом этапе приваривается боковая стенка к задней. После этого проверьте, правильно ли выставлен зазор между маховиком и стенками. В случае ошибки придется все делать по новой, что довольно трудоемко. Если все сделано верно, то привариваем всю конструкцию. Делать это нужно тщательно, ведь во время эксплуатации каркас будет воспринимать серьезные вибрации.

Теперь нужно позаботиться об организации крепления верхней пластины. Для этого в бочонках можно сделать отверстия с резьбой или же просверлить сквозное отверстие под длинные шпильки. При любом раскладе в крышке, а также нижней пластине делается сквозное отверстие под приводной вал. Вот мы практически и изготовили измельчитель древесины. Цена такого изделия будет не очень высокой.Покупной агрегат обойдется примерно в 10 000 рублей, а самодельный в 3-4 тысячи. Все, что вам нужно купить, - это листовой металл, привод и при необходимости вал с диском. При любом раскладе выходит в два раза дешевле заводского изделия.

Заключительный этап работ

Понятно, что приводной вал будет работать в подшипнике. Для этого в нижней стенке-пластине необходимо сделать соответствующее отверстие. Подшипник необходим в нашем случае упорный, если выбрать любой другой, разрушится слишком быстро. Еще одна деталь, о которой в данной статье не было сказано, - изготовление приемника веток. Для этого в верхней пластине вырезаем отверстие подходящего диаметра. Важно сделать небольшой угол, под которым ветки будут подаваться на ножи. В этом случае маховик сам будет затягивать ветки, чего и нужно добиться.

Перед сборкой и установкой можете покрасить детали, а металлические поверхности дополнительно обработать от коррозии. Не забывайте о том, что наибольшая нагрузка будет приходиться на установленный под маховиком подшипник. Его высота должна быть несколько больше толщины планок. В общем, агрегат полностью готов к работе.

Послесловие

При сборке рекомендуется использовать приведенные в данной статье чертежи измельчителя древесины. Это поможет максимально точно изготовить каркас, диск и другие важные узлы машины. Также вы можете набросать собственный эскиз, которым и будете руководствоваться в процессе сборочных работ.

Корпус изделия полностью готов. Установите его на предварительно подготовленную сваренную раму. Желательно, чтобы она была на колесном шасси, что позволит комфортно перемещать агрегат с места на место. Что касается двигателя, то его подобрать несложно. Нам не нужен мощный 3-фазный мотор. Это, кстати, может быть и бензиновый ДВС. Его мощности должно быть достаточно для приведения во вращение маховика через ременную передачу. В целом же основная задача мотора в нашем случае - это раскрутить маховик, который в дальнейшем благодаря силам инерции будет измельчать ветки в щепу. Ну вот и все по данной теме. Теперь вы можете взяться за чертеж и приступить к практической части, то есть непосредственной сборке агрегата.

Большинство измельчителей предназначены для работы с качественной древесиной, поэтому тяжело перерабатывают толстые скрученные стволы и ветки.

Любой попавший вместе с древесиной гвоздь наносит им настолько серьезные повреждения, что дальнейшая работа возможна только после ремонта.

В отличие от этих аппаратов шредер изначально предназначен для работы в тяжелых условиях – он без проблем измельчит древесину со скрученными волокнами, а попавшие внутрь гвоздь, небольшой металлический осколок или пуля в большинстве случаев не повредят ему.

Во время вращения вал своими крючками (ножами) зацепляет и тащит ее к отбойному ножу.

По мере приближения к отбойному ножу, иногда называемому контрножом, измельчаемая древесная деталь занимает такое положение, при котором дальнейшее передвижение или даже вращение невозможно.

Когда это происходит, крючки начинают дробить древесину, отламывая от нее большие куски. Достигнув контрножа, крючки выполняют функцию ножниц и разрезают обломки древесины на кусочки определенного размера .

Затем вся измельченная древесина либо поступает в молотковую дробилку, где происходит дальнейшее измельчение, либо вылетает наружу.

Благодаря низкой (200–300 об/мин) скорости вращения вала и огромному крутящему моменту, шредер легко дробит древесину любой породы, а также перерезает не слишком толстые металлические детали.

Из-за того, что крючки движутся довольно медленно, при встрече с деталями из нетвердых сортов стали они не получают серьезных повреждений . А ведь именно это и является наиболее частой причиной поломок измельчителей других моделей.

Валы изготавливают из высоколегированной стали, обладающей высокой прочностью, а также закаливают различными способами, благодаря чему деталь получает высокую прочность.

Разновидности

Эти измельчители отличаются по :

количеству и конструкции валов;
способу подачи древесины.

Количество и конструкция валов

Наиболее популярны одно- и двухвальные модели шредеров. В одновальной модели вал работает совместно с отбойным ножом, а в двухвальных устройствах оба вала одновременно являются друг для друга как валами, так и отбойными ножами.

Двухвальные устройства заметно дороже и сложней, но обладают более высокой производительностью. Однако на них сложней регулировать размеры и форму щепы.

На одновальных устройствах чаще всего вал изготавливают в виде болванки (цилиндра), к которой с помощью болтов крепят ножи.

Такая конструкция сложней в изготовлении, но более ремонтопригодна — если повреждены ножи, то достаточно выкрутить потайные болты и заменить их .

На двухвальных шредерах применяют составные валы, изготовленные из шестигранного вала и сменных насадок . Половина насадок оснащена ножами, вторая половина меньше по диаметру и выполняет функцию контрножа. При повреждении одного или нескольких ножей придется для ремонта снимать оба вала , затем разбирать их и менять поврежденные детали.

Для изготовления мелкой щепы применяют наборные валы, в которых толщина каждой насадки составляет 5–10 мм. Зазор между насадками обоих валов составляет десятые или сотые доли мм, причем чем больше толщина насадок, тем меньше зазор.

Это связано с тем, что дробление древесины приводит к нагреву вала , причем тонкие детали нагреваются быстрей, а значит, у них выше температурное расширение.

Иногда составные валы собирают с небольшим сдвигом на каждой насадке, благодаря чему общий сдвиг по всей длине вала составляет 5–25 градусов. Такая конструкция лучше подходит для измельчения искривленной древесины.

Способ подачи древесины

В шредерах применяют 3 способа подачи материала :

верхняя загрузка, при которой древесина прижимается к валам собственным весом и весом лежащих над ней кусков;
шестеренчатая (зубчатая), при которой вращающиеся шестеренки зацепляют древесину и толкают ее к ножам;
прессовая (толкатель), при которой древесину к ножам толкает специальная пластина, подключенная к гидравлическому, электрическому или кривошипному приводу.

Верхнюю загрузку используют только на самых дешевых измельчителях, ведь она не может создать достаточного давления для быстрой переработки древесины, из-за чего снижается производительность.

Отсутствие достаточного давления приводит к тому, что кусок древесины постоянно проворачивается, пока не займет такое положение, при котором дальнейшему повороту будут мешать как вал, так и контрнож.

Несмотря на некоторые недостатки, этот способ подачи древесины обретает все большую популярность . Причина роста популярности в том, что такие шредеры проще загружать с помощью техники, ведь достаточно засыпать в приемный бункер обрезки, и остальное сделает сила тяжести.

Нередко верхнюю загрузку совмещают с толкателем , благодаря чему удается устранить главный недостаток прессовой подачи – ограничение на высоту пресса. Лишняя древесина во время движения пресса поднимется по бункеру, а после его возврата займет освободившееся место.

Зубчатая подача

Зубчатая система подачи древесины обеспечивает постоянное давление , достаточное для эффективного измельчения любой древесины. Зубчатые шестерни выполнены в виде валов, длина которых равна ширине пространства, предназначенного для движения древесины.

Благодаря этому измельчаемая древесина получает импульс поступательного движения вне зависимости от места, в котором находится.

В некоторых шредерах высота пространства для движения древесины превышает размер выступающего над контрножом вала, поэтому в них предусмотрено перераспределение измельчаемого материала.

Для этого подвижность последней подающей шестерни, установленной перед измельчающим валом, ограничена высотой этого вала, благодаря чему сначала под ней проходит нижний слой древесины, затем, после его окончания, проходит верхний.

Такая система позволяет загружать довольно большие объемы измельчаемого материала , но хорошо работает лишь с бревнами и ветками.

Обычно такую систему подачи подключают к отдельному электромотору через мощный редуктор с большим передаточным числом.

Однако встречаются модели, где измельчающий вал и система подачи подключены к одному мотору.

Между собой все шестерни соединены цепной передачей, благодаря чему при низкой скорости вращения создают огромный крутящий момент .

Чаще всего этот привод применяют там, где необходимо измельчать не отходы, а неделовую круглую древесину, поэтому широкого распространения такие шредеры не получили. Ведь такой привод сильно увеличивает цену и без того весьма недешевого агрегата для измельчения древесины.

Толкатель

Толкатель применяют на шредерах небольшой производительности, предназначенных для измельчения деревянного материала небольших размеров, например, колотых дров, обрезков стволов и веток или частей дсп, мдф и прочей древесины.

Не зависимо от типа привода он создает такое давление , которое обеспечивает быстрое измельчение древесины, ведь не тратится время на ожидание занятия правильного положения.

Однако это же ограничивает и скорость возврата толкателя в исходное состояние. Ведь приходится выбирать баланс между скоростью и давлением, поэтому время возврата составляет 1–2 секунды.

Такие системы подачи всегда работают от отдельного электромотора , ведь всегда существует вероятность, что попадется слишком твердая древесина, которую шредер не сможет измельчить за обычное время.

Если система подачи и вал шредера будут подключены к общему мотору, то это может привести к его полной остановке. Если же двигатели разные, то в такой ситуации резко возрастает нагрузка на мотор этой системы, что можно компенсировать различными способами.

Для примера используем принцип автомобильного сцепления, при котором большая нагрузка приводит к проскальзыванию дисков относительно друг друга. В системе подачи с гидравлическим приводом эту же функцию может выполнять перепускной клапан.

В системах с электрическим приводом автоматика снижает силу тока, из-за чего исчезает и избыточное давление на древесину.

Существенным минусом этой системы является ограниченное количество материала , которое можно загрузить в них.

Превышение этого количества приведет к заклиниванию подающего механизма , ведь для максимальной эффективности необходимо, чтобы верхний слой древесины не превышал уровня верхнего края вала или валов.

Поэтому превышение количества древесины приведет к тому, что часть из них упрется в корпус и станет причиной заклинивания. Из-за этого подобные системы применяют лишь в шредерах небольшой производительности.

Преимущества и недостатки этих агрегатов для измельчения древесины

Основное преимущество измельчителей этого типа в том, что они подходят для переработки любой, в том числе содержащей металлы , древесины. При правильной настройке всех механизмов шредера, он из любой древесины производит технологическую щепу , о которой мы рассказывали .

Поэтому измельченную с его помощью древесину можно применять в любых целях, за исключением изготовления , потому что она не отвечает требованиям, предъявляемым к арболитовой щепе. Более подробно о щепе для арболита и оборудовании для ее получения вы можете прочитать тут (Щепа для арболита).

Изменение формы и размера щепы

Для получения щепы из стволов и веток лучше подходят устройства с зубчатым приводом . При подаче стволов целиком древесина соприкасается с ножами торцом, из-за чего ножи не только дробят ее, но и сразу же разделяют по границе годичных колец. В результате щепа получается короткой, тонкой и узкой.

Если же стволы и ветки предварительно нарезать на куски, длина которых равна или немного меньше длины вала, то ножи начинают не дробить древесину, а разделять по волокнам, из-за чего щепа получается широкой и довольно толстой .

Устройства с верхней загрузкой лучше подходят для измельчения малогабаритных отходов. При переработке длинных стволов или подходящих по длине обрезков, которые двигаются вниз параллельно валам, щепа получается такой же, как описано выше.

Однако малогабаритные обрезки падают все время по-разному, поэтому форма и размер щепы также получаются различными.

Это же происходит и в шредерах с прессовой подачей, где подающий пресс постоянно движется то к валу, то от него.

Поэтому изменить размер и форму щепы в шредерах с верхней и прессовой подачей почти невозможно .

Однако в шредерах с зубчатой подачей можно менять как скорость подачи, так и частоту вращения вала. Увеличение скорости подачи, равно как и увеличение скорости вращения вала, ведет к уменьшению размера щепы, а снижение приводит к увеличению размера.

Описание и применение измельчителя дерева

Измельчитель дерева в щепу обычно состоит из бункера с воротником, самого механизма измельчителя и дополнительного контейнера для сбора древесных части ц. Древовидная ветвь вставляется в бункер (воротник служит в качестве частичного механизма безопасности) и начинается процесс сколов. Щепки выходят через жёлоб и могут быть направлены в контейнер на грузовике или на землю. Типичным выходом являются щепки размером от 2,5 см до 5,1 см.

Древесные щепы - это твёрдые материалы среднего размера, сделанные путём резки или обрезки больших кусков дерева. Щепки могут использоваться в качестве твёрдого топлива из биомассы и являются сырьём для производства древесной целлюлозы. Они также могут использоваться в качестве органической мульчи:

в садоводстве;
в озеленении;
восстановительной экологии;
в биореакторах для денитрификации;
выращивания грибов.

В соответствии с различными химическими и механическими свойствами масс древесные бревна в основном очищаются, а кора и древесная щепа обрабатываются в разных процессах.

Устройство машины

Большинство измельчителей полагаются на энергию, идущую от тяжёлого маховика, чтобы выполнять свою работу (хотя некоторые используют барабаны). Лопатки для измельчения устанавливаются на лицевой стороне маховика, который ускоряется электродвигателем или двигателем внутреннего сгорания.

Большие древесно-стружечные измельчители часто снабжены канавками в горле их кормовых воронок. Как только ветвь захватывается роликами, запускается транспортировка ветви до лопаток с постоянной скоростью. Эти ролики обладают функцией безопасности и, как правило, обратимы для различных ситуаций.

Типы устройств

Измельчители, использующие высокоскоростные шлифовальные валики с низким крутящим моментом, становятся все более популярными для использования в помещениях. Эти машины приводятся в движение с помощью электродвигателя и обладают низким уровнем шума. Некоторые из этих машин оснащены функцией защиты от заклинивания.

Дисковые измельчители

В оригинальной конструкции используется стальной диск с ножами, установленными на нём в качестве механизма измельчения. Эта технология восходит к изобретению Генриха Уигге ра, на который он получил патент в 1922 году. В этой конструкции (обычно) обратимые колёса с гидравлическим приводом вытягивают материал из бункера в направлении диска, который устанавливается перпендикулярно к входящему материалу.

Когда диск вращается, ножи разрезают материал на щепки. Они выбрасывают лоток фланцами на барабане. Этот принцип работы не настолько энергоэффективен, как принцип барабана, но производит щепки более однородной формы и размера. Большинство рубильных машин, которые в настоящее время используются коммерческими компаниями по уходу за деревьями, являются дисковыми.

Потребительские дисковые машины обычно имеют диск диаметром от 15 до 46 см . Промышленные дробилки доступны с дисками диаметром до 4,1 м, требующими от 4 тыс. до 5 тыс. лошадиных сил (от 3 тыс. до 3700 квт). Одним из применений промышленных дисковых рубок является получение древесной щепы, используемой при производстве ДСП.

Барабанные машины

В новых рубильных машинах используются механизмы, состоящие из большого стального барабана, приводимого в движение двигателем, обычно с помощью ремня. Барабан монтируется параллельно бункеру и вращается к выходному лотку. Барабан также служит в качестве механизма подачи, вытягивая материал.

Измельчители такого типа имеют множество недостатков и вопросов безопасности . Если оператор каким-то образом сцепится с материалом, подаваемым в машину, вероятность травмы или смерти очень высока.

Новые модели преодолели многие из этих недостатков с помощью Auto-Feed Plus, изобретённого Куртом Снайдером. Цифровой управляемый тахометр Auto переворачивает гидравлические подающие колёса. Реверсивная система подачи позволяет более новым стильным барабанам обрабатывать материалы большего диаметра.

Агрегаты для обработки дерева большого диаметра

Существуют гораздо более крупные машины для обработки древесины, которые могут обрабатывать диаметры материалов более 180 см и используют:

барабаны;
диски;
их комбинацию.

Крупнейшие деревообрабатывающие машины, часто называемые «шлифовальными станками», могут обрабатывать материал диаметром 240 см или более , а также использовать твердосплавные молотки для измельчения древесины вместо резки. Эти машины имеют мощность от 200 до 1 тыс. лошадиных сил. Некоторые из них настолько тяжелы, что их нужно перевозить на полуприцепах. Меньшие модели могут быть отбуксированы грузовиком средней грузоподъёмности.

Хотя измельчители сильно различаются по размерам, типу и мощности, лезвия, обрабатывающие древесину, аналогичны по конструкции. Они имеют прямоугольную форму и толщину от 3,8 см до 5,1 см. Лезвия изготовлены из высококачественной стали и содержат не менее 8% хрома для твёрдости.

Техника безопасности

Следует помнить о безопасности при работе с измельчителем древесины. Ниже приведены несколько рекомендуемых советов по безопасности:

Перед эксплуатацией любого оборудования обязательно ознакомьтесь с инструкциями по эксплуатации.
Используйте стояночный тормоз. Это гарантирует, что не возникнут непредвиденные ситуации, когда машина начнёт непреднамеренно перемещаться.
Надевайте защитные очки для предотвращения попадания мелких частиц мусора в глаза.
Носите одежду, облегающую тело, чтобы её не затянуло в машину.
Носите перчатки, чтобы защитить руки.
Дети и животные должны находиться вдали от машины.
Не пытайтесь выбить ветви дерева во время работы машины.
Нельзя измельчать в машине материалы не из дерева (камни, металл, пластик, текстиль и т. д.)

Удаление мёртвых ветвей деревьев и обрезка кустарников может создать тонны мусора. Использование измельчителя легко решит эту проблему. Машины для измельчения древесины сегодня широко применяются в текстильной, бумажной, суспензионной и деревообрабатывающей промышленности, а также для изготовления древесных гранул. Эти механизмы не имеют особых требований к сырью и могут обрабатывать бревна, очищенные нитевидные побеги деревьев, бамбук и упавшие ветки.

Очень часто перед садоводами и коммунальными службами возникает вопрос утилизации бытового мусора в виде различных кустарников, сучьев и стволов от деревьев.Если крупные отходы дерева возможно распилить и использовать в дровяных печах, то другие остатки деревьев просто выбрасываются или сжигаются. С ужесточением экологических требований, такой вид утилизации стал рождать массу вопросов у соответствующих государственных служб, которые стали накладывать штрафные санкции на виновников. Появление на рынке механизмов, измельчителей веток, позволило решить все эти вопросы.

Утилизация древесных отходов механическим путем

Процесс представляет собой проводку срезанных стволов деревьев и сучьев через сопло измельчителя веток, оснащенного диском или ротором с ножами. В результате этого получается древесная масса (мульча).

Преимущества такого вида обработки древесных отходов:

Законность этого метода утилизации. Выбрасывание в мусорные контейнеры данного вида отходов не одобряется коммунальными службами , а сброс в неположенном месте может привести к штрафу. Запрещено и сжигание мусора.
Получение отличного удобрения. Для отдельного садовода – недопустимая щедрость выносить с садового участка биологические отходы. Тем самым истощая свою землю.

Применение искусственных удобрений не так эффективно, как природных компонентов. Используя дробилку для измельчения древесных отходов, возможно получить отличный компонент компостного удобрения . Измельченными древесными опилками посыпаются грядки и садовые дорожки.

Бизнес тоже научился извлекать прибыль от измельчения отходов в виде кустарников, сучьев и других растительных компонентов, получая различные составы органических удобрений.

К недостаткам можно отнести цену за дробительный аппарат по измельчению отходов от обработки деревьев. Хотя стоит отметить, что за счет экономии на удобрении, возможно окупить затраты на измельчитель веток , не говоря о бизнес-проектах по продаже добавок к удобрениям.

Виды дробилок для измельчения сучьев и веток

Существует два основных наиболее часто используемых механизма измельчителя веток:

автономный (бензиновый или дизельный);
электрический.

К преимуществам измельчителя на горючем топливе следует отнести автономность производства. При наличии топлива он будет работать на любом расстоянии от источников питания , что имеет большое значение для работы на больших территориях и в удалении от электрифицированных поселений.

Бензиновые измельчители веток более мощные и позволяют обрабатывать объем около 70 мм.

Недостатком является шум и выхлоп токсичных веществ. Хотя современные технологии сводят эти проблемы к минимуму. Также стоит отметить более сложное техническое обслуживание.

Измельчение на электрическом аппарате позволяет осуществить работу с гораздо меньшим шумом , чем на бензиновом. Отсутствуют вредные выбросы. Кроме того, он гораздо легче по весу.

Цена электрических моделей измельчителя ниже бензиновых, как и мощность. Но стволы деревьев около 40 мм вполне по зубам электродробилке.

Основной недостаток - это привязанность к источнику питания. Сбои в электросети и отсутствие напряжения делают бесполезным использование электрической модели измельчителя.

Виды ножей, используемые в измельчителях веток

Для двигателей измельчителей большое значение имеют режущие механизмы устройства. Отметим три типа ножей:

Мощность дробильных механизмов измельчения веток

Мощность агрегата – важный компонент при обработке веток. Помимо толщины измельчаемых веток, от этого зависят объемы переработки и длительность бесперебойной работы измельчителя.

Не всем потребителям нужны мощные механизмы измельчителей веток, поэтому производитель выделяет аппараты по различным группам предназначения:

непрофессиональные (любительские;
полупрофессиональные;
профессиональные.

Модели измельчителей веток непрофессионального уровня не обладают большой мощностью (в районе 1.6 кВт). Способны измельчать ветки до 30 мм. Работают на электрических моторах. Вполне могут обслужить садовый участок с новыми насаждениями.

Модели второго уровня обладают мощностью 2,6 кВт. Могут быть бензиновыми и электрическими. Справляются с ветками до 40 мм.

Профессиональные дробилки отличаются повышенной мощностью до 8 кВт. Вес оборудования до 100 кг. Работают на бензиновых двигателях. Позволяют измельчать ветки до 75 мм.

Чем руководствоваться при выборе измельчителя веток?

Для садовода-любителя нет необходимости приобретать профессиональный измельчитель. При наличии постоянного источника питания достаточно приобрести простую модель измельчителя веток.

При наличии старых насаждений кустарников, которые планируется спилить, желательно приобрести более мощные модели дробилок.

Для коммунальных служб и предпринимателей подойдут профессиональные модели измельчителей.

Помимо мощности и источников питания следует обратить внимание на конструкцию ножей измельчителя. Так как различные устройства режущих плоскостей позволяют получать измельченные древесные отходы разных размеров, как мелкие опилки и небольшие щепки.

Дополнительные возможности дробилок

Бытовые модели измельчителей веток, помимо дробления сучьев, небольших стволов деревьев, могут измельчать и другой органический мусор : траву, щепу, различные растения. Особенно это актуально после окончания урожая садовых культур: помидор, огурцов и др. Обработанные и использованные саженцы служат прекрасными компонентами для компоста и ухода за грядками в саду.

На что обратить внимание при работе на измельчителях веток?

Все механизмы такого типа требуют к себе особого ухода и правильного использования в соответствии с документацией. Основное, на что обязательно надо обратить особое внимание, чтобы не испортить механизм:

утилизируемые предметы должны быть не больше предусмотренного инструкцией измельчителя обрабатываемого объёма;
не допустить попадания в приёмную воронку камней, пластика, ткани, стекла и др.;
не обрабатывать кустарники, корни с землей на корневой системе;
для наименьшего износа измельчителя предпочтительнее обрабатывать свежие древесные отходы.

Требования по безопасности при работе на измельчителе

Все работы по дроблению сучьев и веток необходимо производить в защитных очках или маске. В зависимости от мощности измельчителя веток могут лететь щепки, поэтому желательно лицо и голову закрыть полностью.

Перчатки на руках должны быть плотно облегающими и не сползать с рук. Одеваться надо так, чтобы части одежды не могли попасть в механизм измельчителя веток. Не поправлять при работающем двигателе застрявшие предметы.

Измельчитель веток необходимый в хозяйстве инструмент. Цена простых моделей позволяет его приобрести практически каждому. В настоящее время происходит широкое его внедрение во все личные хозяйства. И только недостаток информации о его преимуществах не позволяет использовать его повсеместно.

Возможно спрогнозировать, что в недалеком будущем измельчитель станет незаменимым предметом садового инвентаря любого хозяйства.

Модель	Характеристики и краткое описание	Сайт производителя или продавца
UNTHA LR1000	Австрийский одновальный станок, подходит для измельчения любых древесных отходов. Оснащен гидравлическим толкателем. Готовую щепу из станка удаляет шнековый привод. Оснащен различными системами защиты, а также реверсом вала. Благодаря электромагнитным датчикам останавливает вал, если в бункер попал металлический предмет. Производительность 2-6 м3 в час, масса 2,4 т.	www.stanki.ru
VECOPLAN Cерия VAZ	Одновальные промышленные шредеры большой производительности. Подходят для измельчения любых древесных отходов. Размер готовой щепы 10-100 мм (зависит от размера сита и настроек). Максимальная производительность 18 т в час.	alforest.ru
РРМ-2/6	Двухвальный аппарат небольшой производительности с верхней засыпкой. Максимальная производительность при работе без сита — 1 т/ч. При установке сита производительность снижается, причем чем меньше отверстия, тем сильней снижение производительности.	www.bmpa.ru
Wagner WS 70	Одновальный агрегат с гидравлическим управляемым толкателем и верхней загрузкой. Если сопротивление движению толкателя становится слишком большим, он автоматически отходит, позволяя измельчаемым деталям изменить свое положение, затем снова прижимает их к зубчатому валу.	www.shredder.su
PIRANHA 2-76	Двухвальный шредер с уникальным расположением валов и общим контрножом. Все детали измельчительного механизма изготовлены из инструментальной стали. Оснащен верхней загрузкой без привода.	productcenter.ru